امروزه تولید قطعات مغناطیسی به سرعت در حال پیشرفت است. ما در حال دور شدن از کنترل کیفی دستی ذهنی به سمت بازرسی کاملاً خودکار هستیم. این انتقال برای خطوط تولید مدرن ضروری است. آهنرباهای معیوب هزینه های تجاری زیادی را در برنامه های پایین دستی به همراه دارند. یک ریز ترک ناشناخته در موتور وسیله نقلیه الکتریکی (EV) می تواند باعث خرابی فاجعه بار شود. به طور مشابه، یک نقص آبکاری کوچک در آهنربای لوازم الکترونیکی مصرفی اغلب منجر به خوردگی میدان و فراخوان محصول می شود. صنایع پرمخاطره به سادگی نمی توانند این نقاط کور تولید را بپردازند.
این راهنما به وضوح مشخص می کند که چگونه بازرسی خودکار نوری این چالش ها را حل می کند. ما کارکردهای اولیه تجهیزات بازرسی مدرن را بررسی خواهیم کرد. معیارهای ارزیابی عملی برای انتخاب معماری مناسب را کشف خواهید کرد. ما همچنین واقعیت های عملیاتی استقرار این سیستم ها را در محیط های تولید با حجم بالا پوشش می دهیم. در پایان، دقیقاً خواهید دانست که چگونه a را ادغام کنید دستگاه Magnet AOI برای تضمین بازده محصول شما.
عملکرد اصلی: یک دستگاه Magnet AOI بررسی های دستی ذهنی را با اندازه گیری نوری با سرعت بالا و قابل تکرار و تشخیص عیب سطح جایگزین می کند.
درایور ROI بحرانی: به طور قابل توجهی هزینه کیفیت ضعیف (COPQ) را کاهش می دهد و در عین حال سرعت های توان عملیاتی را حفظ می کند که بازرسی دستی نمی تواند مطابقت داشته باشد.
اولویت ارزیابی: بهترین سیستم ها تصویربرداری با وضوح بالا را با نور پیشرفته متعادل می کنند تا بر تابش انعکاسی پوشش های آهنربایی (مانند Ni-Cu-Ni) غلبه کنند.
واقعیت پیاده سازی: موفقیت به همان اندازه که به مشخصات دوربین بستگی دارد به جابجایی مواد مکانیکی (جلوگیری از گیر کردن یا جذب قطعات بسیار مغناطیسی شده) بستگی دارد.
تولیدکنندگان برای تضمین یکپارچگی قطعات به بازرسی خودکار متکی هستند. شما نمی توانید موتورها یا حسگرهای قابل اعتمادی را با استفاده از مواد مغناطیسی معیوب بسازید. یک دستگاه Magnet AOI چندین عملکرد مجزا را به طور همزمان انجام می دهد. هر قسمتی را که از خط عبور می کند ارزیابی می کند. ما می توانیم این توابع را در سه حوزه عملیاتی اصلی دسته بندی کنیم.
آهنرباها ذاتاً شکننده هستند. موادی مانند NdFeB متخلخل یا تراشه فریت به راحتی در حین جابجایی. یک سیستم بازرسی نوری به طور مداوم این سطوح شکننده را اسکن می کند. به دنبال عیوب ساختاری و آرایشی مختلف است. می‌توانید برای تشخیص مشکلات میکروسکوپی قبل از خروج از مرکز، به تجهیزات تکیه کنید.
این تراشه ها، ریز ترک ها، خراش ها و سوراخ های پین روی سطح آهنربا را شناسایی می کند.
این بدشکلی‌های فیزیکی را قبل از اینکه قطعات مغناطیسی نهایی شوند، می‌گیرد.
ناهنجاری های پوشش و آبکاری مانند تاول یا اکسیداسیون را تشخیص می دهد.
لایه‌های آبکاری ناهموار را قبل از اینکه منجر به خوردگی شدید مزرعه شوند، نشان می‌دهد.
یکپارچگی سطح به طور مستقیم بر قابلیت اطمینان طولانی مدت تأثیر می گذارد. یک سوراخ کوچک در یک پوشش نیکل اجازه می دهد تا رطوبت به هسته نئودیمیم برسد. آهنربا با گذشت زمان اکسید شده و منبسط می شود. این انبساط مجموعه اطراف را از بین می برد. بازرسی خودکار به طور کامل از این حالت خرابی خاص جلوگیری می کند.
مجموعه های مدرن نیاز به تحمل هندسی محکم دارند. شما باید اطمینان حاصل کنید که هر جزء کاملاً با محصول نهایی مطابقت دارد. دستگاه Magnet AOI ابعاد فیزیکی را با دقت بسیار بالایی اندازه گیری می کند. از دوربین های با وضوح بالا برای تأیید این اندازه گیری ها در زمان واقعی استفاده می کند.
این تلورانس های هندسی مانند طول، عرض و ضخامت را تأیید می کند.
تمرکز را در برابر مشخصات دقیق مهندسی بررسی می کند.
یکنواختی پخ و شعاع در هر دسته را تضمین می کند.
پخ های یکنواخت برای خطوط مونتاژ موتور اتوماتیک کاملاً حیاتی هستند. بازوهای رباتیک نمی توانند آهنرباها را در شکاف های محکم استاتور وارد کنند اگر لبه ها ناهموار باشند. سیستم نوری این زوایای لبه کوچک را فورا اندازه می گیرد. هر قسمتی که خارج از پنجره تلورانس مشخص شده شما قرار می گیرد را رد می کند.
تراز صحیح برای عملکرد مغناطیسی حیاتی است. نصب یک آهنربا به عقب مدار مغناطیسی را خراب می کند. سازندگان اغلب از نشانگرهای بصری برای نشان دادن قطب های خاص استفاده می کنند. یک سیستم خودکار این نشانگرها را بدون نقص بررسی می کند.
این نشانگرهای لیزری مورد استفاده برای نشان دادن قطب های مغناطیسی را تشخیص می دهد.
وجود و وضوح شاخص های بصری نقاشی شده را تأیید می کند.
قبل از بسته بندی نهایی، آهنرباهای نادرست یا نادرست را نشان می دهد.
از خطاهای مونتاژ پایین دست ناشی از قطبیت معکوس جلوگیری می کند.
اپراتورهای انسانی به راحتی علائم لیزری کوچک را در طول شیفت های طولانی از دست می دهند. دستگاه هرگز آنها را از دست نمی دهد. جهت گیری صدها قسمت در دقیقه را تایید می کند. شما می توانید محصولات خود را با آگاهی از پیکربندی صحیح آنها ارسال کنید.
برای تولیدکنندگانی که نیاز دارند این عملکردهای بازرسی را به یک فرآیند تولید عملی تبدیل کنند، PTC اختصاصی ارائه می دهد تجهیزات بازرسی آرایشی مگنت . این سیستم بارگیری، بازرسی خودکار و تخلیه را ادغام می‌کند، بنابراین بررسی‌های ظاهری و ابعادی آهنربا را می‌توان در یک جریان کاری مداوم به جای یک مرحله بازرسی دستی جداگانه تکمیل کرد.
این تجهیزات برای بررسی ابعاد محصول و عیوب رایج آرایشی از جمله سوراخ‌ها، برآمدگی‌ها، بریدگی‌ها، راه‌راه‌ها، ترک‌ها، نقاط روشن و لکه‌ها طراحی شده‌اند. پس از بازرسی، سیستم به طور خودکار تعیین می کند که آیا هر محصول سالم است یا NG و بر اساس آن قطعات را مرتب می کند. دسته‌های نقص، اندازه‌ها و مختصات مکان را می‌توان همراه با تصاویر بازرسی اصلی نمایش و ضبط کرد که از بازرسی مجدد و تجزیه و تحلیل تولید پشتیبانی می‌کند.
تشخیص نقص به کمک هوش مصنوعی: این نرم افزار می تواند به طور خودکار عیوب را علامت گذاری کند، از آموزش مدل پشتیبانی کند و عیوب نادرست را فیلتر کند تا سازگاری بازرسی و بازده محصول را بهبود بخشد.
مدیریت داده های تولید: داده های بازرسی را می توان پرس و جو کرد، صادر کرد و تجزیه و تحلیل کرد، در حالی که سیستم همچنین می تواند برای نظارت بر تولید و قابلیت ردیابی با MES ارتباط برقرار کند.
مرتب سازی خودکار: محصولات OK و NG به طور خودکار شناسایی می شوند و به سطل های مربوطه هدایت می شوند و وابستگی به مرتب سازی دستی را کاهش می دهند.
بازرسی با توان بالا: راندمان بازرسی مشخص شده حدود 2100 عدد در ساعت است، با نرخ بازرسی 99.9٪ و نرخ بیش از حد بیش از 1٪ تحت مشخصات محصول اعلام شده بیشتر نیست.
این نوع سیستم مخصوصاً مربوط به محیط های تولید 3C با حجم بالا است که در آن سازگاری آرایشی، کنترل ابعادی و داده های کیفیت قابل ردیابی به طور همزمان مورد نیاز است. شما همچنین می توانید گسترده تر ما را کشف کنید محدوده تجهیزات 3C برای راه حل های بازرسی و جابجایی خودکار مرتبط.
افزایش تولید، نقص های شدید در کنترل کیفیت دستی را آشکار می کند. انسان نمی تواند بازرسی بصری با سرعت بالا را به طور نامحدود حفظ کند. هنگام تکیه بر چشم انسان با تنگناهای بزرگی مواجه خواهید شد. محدودیت های فیزیکی و شناختی اپراتورهای انسانی خطرات عملیاتی عظیمی را ایجاد می کند.
بازرسان هنگام ارزیابی پوشش‌های فلزی با انعکاس بسیار با مشکل مواجه می‌شوند. آهنرباها اغلب دارای آبکاری براق Ni-Cu-Ni هستند. این پوشش نور کارخانه را مستقیماً به چشم اپراتور منعکس می کند. تابش خیره کننده حاصل باعث خستگی شدید بینایی می شود.
اپراتورها برای تمایز بین یک بافت سطحی بی ضرر و یک میکرو ترک بحرانی تلاش می کنند. این ابهام به معیارهای دقت وحشتناکی منجر می شود. در جایی که قطعات خوب دور ریخته می شوند، نرخ های مثبت کاذب بالایی را مشاهده خواهید کرد. بدتر از آن، در صورت ارسال قطعات معیوب به مشتریان، نرخ منفی کاذب بالایی را تجربه خواهید کرد. بینایی انسان به سادگی نمی تواند جزئیات براق و کوچک را به طور قابل اعتماد در یک شیفت هشت ساعته پردازش کند.
بازرسی دستی اساساً سرعت تولید را محدود می کند. شما خروجی کارخانه را بر حسب قطعات در دقیقه (PPM) اندازه می گیرید. تولید سریع نیاز به بازرسی سریع دارد. اپراتورهای انسانی باید بین سرعت و دقت یکی را انتخاب کنند. آنها نمی توانند هر دو را به حداکثر برسانند.
اگر از اپراتورها بخواهید سریعتر کار کنند، دقت آنها به طرز چشمگیری کاهش می یابد. اگر دقت کامل را بخواهید، توان عملیاتی شما به شدت کاهش می یابد. یک دستگاه Magnet AOI این سازش را می شکند. زمان چرخه را به طور دائم استاندارد می کند. این سیستم هزاران واحد در ساعت را بدون خستگی پردازش می کند. بدون در نظر گرفتن زمان روز، سازگاری کامل را حفظ می کند.
مرتب‌سازی دستی هیچ ردپای دیجیتالی قابل تأییدی باقی نمی‌گذارد. اپراتورها قطعات را به سطل های 'خوب' یا 'بد' می اندازند. شما هرگز یاد نمی گیرید که چرا یک بخش خاص شکست خورده است. این سیلوهای داده عظیمی را در کف کارخانه شما ایجاد می کند. شما نمی توانید فرآیند خود را بدون داده های عملی بهبود بخشید.
سیستم های نوری خودکار این مشکل ردیابی را حل می کنند. آنها مستقیماً با سیستم های اجرایی تولید (MES) شما ادغام می شوند. این دستگاه داده های مربوط به نقص را در زمان واقعی برای هر قطعه ارائه می دهد. می توانید آهنربای ترک خورده را به مشکل برش در بالادست ردیابی کنید. می توانید پوشش های تاول زده را مستقیماً به یک حمام آبکاری خاص پیوند دهید. این قابلیت ردیابی، تجزیه و تحلیل علت اصلی واقعی را امکان پذیر می کند.
شما باید معماری صحیح را برای محیط تولید خاص خود انتخاب کنید. همه سیستم های بازرسی نوری یکسان عمل نمی کنند. ما این راه حل ها را بر اساس فناوری تصویربرداری و قرارگیری فیزیکی آنها در کف کارخانه دسته بندی می کنیم.
فناوری دوربین قابلیت های تحلیلی سیستم را مشخص می کند. شما باید بین تصویربرداری دو بعدی و سه بعدی یکی را انتخاب کنید.
2D AOI: این فناوری برای سطوح صاف بهینه است. در تشخیص خراش و بررسی سریع ابعاد عالی است. بسیار سریع عمل می کند و به قدرت محاسباتی کمتری نیاز دارد. به طور کلی مقرون به صرفه تر است. با این حال، آن را در تجزیه و تحلیل عمق محدود باقی می ماند. نمی تواند به راحتی عمق دقیق یک تراشه را اندازه گیری کند.
3D AOI: این فناوری داده های توپوگرافی دقیقی را ثبت می کند. برای تجزیه و تحلیل عیب حجمی کاملا ضروری است. برای اندازه گیری عمق دقیق تراشه سطح به آن نیاز دارید. همچنین اشکال پیچیده و چند زاویه ای آهنربایی را به خوبی بررسی می کند. به عنوان مثال، شما باید از سیستم های سه بعدی برای آهنرباهای قوس استفاده شده در روتورهای EV استفاده کنید.
مکان فیزیکی نحوه تعامل دستگاه با گردش کار موجود شما را تعیین می کند. می توانید سیستم ها را مستقیماً در خط نصب کنید یا از آنها به طور جداگانه استفاده کنید.
سیستم های درون خطی: ما این ها را مستقیماً در سیستم نقاله ادغام می کنیم. آنها پس از آبکاری یا پس از مغناطیس شدن می نشینند. آنها به طور خودکار قطعات را هنگامی که بین ایستگاه ها جریان می دهند ارزیابی می کنند. این پیکربندی برای تولید مداوم و با حجم بالا بهترین است. نیاز به دست زدن به صفر دارد.
سیستم های آفلاین: اینها ایستگاه های آزمایشی مبتنی بر دسته هستند. اپراتورها به صورت دستی یک سینی از قطعات را در دستگاه قرار می دهند. این تنظیم برای تولید با حجم کم و مخلوط بالا بهتر است. همچنین برای ممیزی دسته های خاص ایده آل است. خریداران بسیار تحت نظارت در زمینه های هوافضا یا پزشکی اغلب به این ممیزی های اعتبارسنجی آفلاین نیاز دارند.
دسته سیستم |
سناریوهای کاربردی ایده آل |
مزایای فنی اصلی |
محدودیت های اولیه |
|---|---|---|---|
بازرسی دو بعدی |
بلوک آهنربا، سطوح صاف، مرتب سازی سریع |
توان عملیاتی بالا، بار محاسباتی کمتر |
نمی توان عمق حجمی را اندازه گیری کرد |
بازرسی سه بعدی |
آهنرباهای قوسی، مجموعه های روتور، هندسه پیچیده |
اندازه گیری دقیق عمق، تجزیه و تحلیل حجمی |
سرعت پردازش پایین تر، ذخیره سازی اطلاعات بالاتر |
راه اندازی درون خطی |
عملیات تولید مستمر 24/7 |
مدیریت دستی صفر، داده های MES در زمان واقعی |
نیاز به ادغام پیچیده در نوار نقاله دارد |
راه اندازی آفلاین |
تولید مخلوط بالا، ممیزی دسته ای، نمونه برداری |
تغییرات انعطاف پذیر، استقرار ساده |
به اپراتورها نیاز دارد تا سینی ها را بارگیری و تخلیه کنند |
خرید تجهیزات بازرسی خودکار نیاز به ارزیابی دقیق دارد. شما باید از مگاپیکسل های اصلی دوربین نگاه کنید. بهترین سیستم ها سخت افزار تخصصی و نرم افزار هوشمند را ادغام می کنند. قبل از تصمیم گیری در مورد خرید باید چهار بعد مهم را ارزیابی کنید.
نورپردازی مهمترین جزء سخت افزاری در بازرسی نوری است. شما باید توانایی سیستم را برای دستکاری نور ارزیابی کنید. ماشین باید تابش خیره کننده پوشش های مغناطیسی بازتابنده را به طور کامل از بین ببرد.
به دنبال آرایه های نورپردازی چند زاویه ای و چند طیفی باشید. سیستم باید از نور کواکسیال برای برجسته کردن سطوح صاف استفاده کند. برای نمایاندن لبه های برجسته باید از نور حلقه استفاده شود. روشنایی با زاویه کم برای آشکار کردن خراش های کم عمق بسیار مهم است. با ترکیب این تکنیک های نورپردازی، دوربین ها تصاویری بی عیب و نقص را بدون بازتاب های کور می گیرند.
نرم افزار تعیین می کند که ماشین با چه دقتی تصاویر را تفسیر می کند. نرم افزارهای مبتنی بر قوانین قدیمی با تغییرات مواد طبیعی مبارزه می کنند. شما باید به دنبال یادگیری عمیق و طبقه بندی نقص مبتنی بر هوش مصنوعی باشید.
مدل‌های پیشرفته هوش مصنوعی 'تماس‌های نادرست' را به شدت کاهش می‌دهند. تماس کاذب زمانی اتفاق می افتد که دستگاه یک قطعه کاملاً خوب را رد کند. هوش مصنوعی تفاوت ظریف بین بافت سطح قابل قبول و ریز ترک های واقعی را یاد می گیرد. قضاوت انسان را تقلید می کند اما آن را با ثبات ریاضی به کار می برد. این قابلیت نرخ بازدهی شما را بالا نگه می‌دارد و در عین حال نقص‌های واقعی را مسدود می‌کند.
آهنرباها چالش های مکانیکی منحصر به فردی را برای اتوماسیون ارائه می کنند. سیستم های جابجایی مواد معمولی اغلب اجزای مغناطیسی را از بین می برند. شما باید طراحی مکانیکی داخلی دستگاه را به دقت بررسی کنید.
ابتدا دستگاه باید با مواد شکننده به آرامی برخورد کند. در حین چرخاندن یا مسیریابی قطعات نمی تواند باعث ایجاد تراشه شود. دوم، باید قطعات بسیار مغناطیسی را با خیال راحت مدیریت کند. آهنرباها به شدت به مسیرهای فلزی استاندارد می چسبند. نوار نقاله های داخلی باید از مواد غیر مغناطیسی مانند پلاستیک های تخصصی یا آلیاژهای غیر آهنی استفاده کنند. این از گیر کردن قطعات در ماشین آلات جلوگیری می کند.
سیستم بازرسی باید همگام با فرآیندهای بالادستی شما باشد. شما این را بر حسب واحد در ساعت (UPH) اندازه گیری می کنید. سرعت پردازش دستگاه را با سرعت خط تولید فعلی و پیش بینی شده خود مطابقت دهید. اگر خط شما 5000 دستگاه در ساعت تولید می کند، سیستم بازرسی شما باید حداقل 6000 دستگاه را پردازش کند تا از تنگناها جلوگیری کند. همیشه در محاسبات توان خود یک بافر ایجاد کنید.
استقرار فناوری جدید خودکار به ندرت یک شبه اتفاق می افتد. در کف کارخانه با واقعیت های عملیاتی روبرو خواهید شد. مدیریت پیشگیرانه این خطرات، عرضه روان را تضمین می کند. ما باید به کالیبراسیون، تعمیر و نگهداری و مهندسی سفارشی بپردازیم.
هر سیستم هوشمند نیاز به یک مرحله تنظیم اولیه دارد. شما نمی توانید دستگاه را جعبه گشایی کنید و انتظار دقت کامل را در روز اول داشته باشید. هوش مصنوعی و الگوریتم‌های مبتنی بر قانون به داده‌های گسترده نیاز دارند. شما باید مجموعه داده بزرگی از نمونه های خوب و معیوب را به آنها بدهید.
این دوره کالیبراسیون نرخ رد کاذب را تثبیت می کند. دستگاه دقیقاً می‌آموزد که نقص‌های خاص شما چگونه هستند. در ابتدا سیستم را در کنار بازرسان دستی اجرا خواهید کرد. شما پارامترهای حساسیت را روزانه تنظیم می کنید. هنگامی که الگوریتم بالغ شد، می توانید با اطمینان شبکه ایمنی دستی را بردارید.
محیط های کارخانه ذاتا کثیف هستند. آهنرباهای آبکاری نشده یا تازه ماشینکاری شده گرد و غبار مغناطیسی ریز تولید می کنند. این گرد و غبار در هوا شناور می شود و به سطوح می چسبد. این یک خطر بزرگ برای تجهیزات نوری حساس است.
شما باید از آب بندی محیطی قوی اطراف لنزهای نوری اطمینان حاصل کنید. اگر گرد و غبار مغناطیسی روی لنز دوربین بنشیند، کیفیت تصویر بلافاصله کاهش می یابد. دستگاه شروع به رد کردن قطعات خوب می کند. شما باید برنامه های نگهداری پیشگیرانه دقیقی را تنظیم کنید. اپراتورها باید محفظه های نوری را به طور منظم با استفاده از تکنیک های تخصصی و غیر ساینده تمیز کنند.
راه حل های خارج از قفسه به ندرت برای اجزای مغناطیسی تخصصی کار می کنند. بر اهمیت انتخاب یک فروشنده انعطاف پذیر تاکید کنید. آنها باید قادر به طراحی مکانیسم های تغذیه سفارشی باشند.
هندسه آهنربایی خاص شما ممکن است به فیدرهای کاسه منحصر به فرد نیاز داشته باشد. آهنرباهای روتور بزرگ ممکن است به سیستم های رباتیکی نیاز داشته باشند. فروشنده باید این راه حل ها را به طور خاص برای خط تولید شما مهندسی کند. پشتیبانی فنی قوی در طول مرحله یکپارچه سازی، موفقیت نهایی شما را تعیین می کند.
مجموعه داده های متنوعی از نمونه های مغناطیسی قابل قبول و معیوب را جمع آوری کنید.
با فروشنده کار کنید تا الگوریتم های هوش مصنوعی را در قسمت های خاص خود آموزش دهید.
مکانیسم های سفارشی جابجایی مواد (فیدر کاسه یا نوار نقاله) را نصب کنید.
دستگاه را به صورت آفلاین اجرا کنید تا نرخ تماس های نادرست اولیه را در برابر بازرسان انسانی تأیید کنید.
سیستم را به طور کامل در جریان تولید درون خطی ادغام کنید.
برای ردیابی و تجزیه و تحلیل در زمان واقعی نقص، دستگاه را به MES خود وصل کنید.
عملکرد دستگاه Magnet AOI بسیار فراتر از یافتن قطعات بد است. این به عنوان یک ابزار جامع برای کنترل فرآیند و بهینه سازی بازده عمل می کند. با جایگزینی چک های دستی ذهنی، یک دروازه با کیفیت قابل اعتماد و با سرعت بالا ایجاد می کنید. شما از مشتریان پایین دستی خود در برابر شکست های فاجعه بار محافظت می کنید.
استقرار موفقیت آمیز این سیستم ها نیازمند برنامه ریزی دقیق است. شما باید معماری نوری را ارزیابی کنید تا مطمئن شوید که پوشش های بازتابنده را کنترل می کند. شما به نرم افزار هوش مصنوعی نیاز دارید که بتواند تماس های نادرست را به حداقل برساند. علاوه بر این، باید بررسی کنید که سیستم‌های جابجایی مکانیکی به اجزای شکننده شما آسیب نرسانند.
مرحله منطقی بعدی شما آزمایش فعال با نمونه های نماینده است. اثبات مفهوم (PoC) با استفاده از سخت‌ترین قطعات آهنربایی شما می‌تواند به بررسی مناسب بودن پیکربندی نوری، معیارهای نقص، روش مدیریت و تنظیمات نرم‌افزار برای شرایط واقعی تولید شما کمک کند. اگر در حال ارزیابی بازرسی آهنربای خودکار برای یک خط جدید یا موجود هستید، با PTC تماس بگیرید . برای بحث در مورد نیازهای نمونه، اهداف بازرسی و نیازهای یکپارچه سازی خط،
ج: بله. در واقع، بازرسی قطعات قبل از مغناطیس‌سازی اغلب برای سیستم‌های کنترل خودکار آسان‌تر است، زیرا از جمع شدن قطعات به هم جلوگیری می‌کند.
A: سیستم های پیشرفته از روشنایی ساختار یافته (مانند نور گنبدی یا چراغ های بارق چند فاز) همراه با فیلترهای پلاریزه برای خنثی کردن تابش خیره کننده و آشکار کردن عیوب زیرسطحی استفاده می کنند.
پاسخ: در حالی که سیستم‌های مبتنی بر قوانین قدیمی ممکن است نرخ تماس کاذب بین 5 تا 10 درصد را در سطوح پیچیده ببینند، سیستم‌های هوش مصنوعی آموزش‌دیده معمولاً می‌توانند این میزان را به کمتر از 1 درصد کاهش دهند و بازرسی مجدد دستی غیرضروری را به حداقل برسانند.
