Термістори та інші термочутливі компоненти невеликі, але якість їхньої поверхні безпосередньо впливає на монтаж, електричні характеристики та надійність продукту. Після паяння та нанесення покриття дефекти може бути важко послідовно ідентифікувати лише ручним спостереженням. Практичним рішенням є розміщення спеціального автоматизованого обладнання для огляду на необхідних станціях перевірки наявної виробничої лінії замовника.
У цьому додатку Інспекційне обладнання Matsuba Component AOI використовується для перевірки поверхневих дефектів термісторів, а не як повна складальна виробнича лінія, що постачається PTC. Інспекційне рішення можна підключити до лінії замовника, щоб перевірити зовнішній вигляд пайки, критичні розміри, зовнішній вигляд покриття та розміри покриття. У цій статті пояснюються основні переваги цього підходу та завдання перевірки, які він може підтримувати.
Обсяг цілеспрямованого контролю: рішення розроблено на основі автоматичної перевірки дефектів поверхні та розмірів після паяння термістора та нанесення покриття.
Сумісність із виробничою лінією: обладнання AOI можна інтегрувати з наявною системою потоку матеріалів і контролю замовника замість заміни складальної лінії замовника.
Послідовне оцінювання дефектів: машинний зір зменшує варіації, які можуть виникати, коли різні оператори оцінюють невеликі дефекти припою та покриття.
Дані про якість, які можна відстежити: результати перевірки, інформація про партію, дані про врожайність і зображення дефектів можуть підтримувати аналіз якості та вдосконалення процесу.
Обладнання найкраще розуміти як рішення для перевірки поверхневих дефектів термістора, яке працює з виробничим процесом замовника. Для створення вартості не потрібно виконувати збірку компонентів. Його головна роль полягає в автоматичній перевірці деталей у критичних точках контролю якості, виявленні видимих дефектів, перевірці розмірів і надсиланні результатів перевірки на виробництво або в систему управління якістю.
У PTC серії інтелектуального обладнання для перевірки , рішення для компонентів Matsuba зосереджено на двох основних етапах: перевірка дефектів поверхні пайки та перевірка дефектів поверхні покриття. Ці етапи є важливими, оскільки дефект, який виходить за межі паяльної станції, може бути прихованим або складним для оцінки після нанесення покриття. Подібним чином проблема з покриттям може вплинути на захист, розміри, транспортування або подальше встановлення.
Обладнання для контролю можна розташувати після пайки, після нанесення покриття та затвердіння або в обох точках, залежно від процесу замовника. Такі деталі лінійного інтерфейсу, як напрямок завантаження, представлення частини, тригерні сигнали, обробка відхилень, протокол зв’язку та обмін даними, мають бути підтверджені під час оцінки проекту.
Пайка створює як електричні, так і механічні з’єднання, тому при перевірці зовнішнього вигляду необхідно шукати більше, ніж просто «наявність чи відсутність». Невеликі компоненти термістора можуть бути прикріплені до проводів або носіїв, і навіть незначне зміщення позиції може вплинути на наступний етап покриття, формування або складання. Система AOI використовує контрольоване освітлення, промислові камери, програмне забезпечення для обробки зображень і рецепти перевірки для конкретного продукту для перевірки кожного компонента в повторюваних умовах.
Відповідно до прикладної програми продукту, предмети перевірки можуть включати бокове або вертикальне зміщення, обертання мікросхеми, проблеми зволоження припою, кульки припою та перемикання припою. Точна бібліотека дефектів повинна бути підтверджена зразками замовника, критеріями прийнятності та обмеженнями процесу. Під час налаштування проекту кваліфіковані та дефектні зразки використовуються для встановлення візуальної межі між прийнятним паяним з’єднанням і бракованим станом.
Зміщення: Виявляє компонент, який зміщено, нахилено або повернуто за межі дозволеного положення.
Дефекти змочування припою: Визначає ненормальне покриття припою або вигляд з’єднання, що може вказувати на нестабільний процес.
Кульки для припою: знаходить небажані частинки припою поблизу компонента або свинцю.
Паяні мости: Виявляє ненавмисні паяні з’єднання між сусідніми провідними ділянками.
Відхилення розмірів: перевіряє вибрані відстані, положення або геометрію компонента відповідно до затвердженого рецепту перевірки.
Компоненти термістора компактні, і різниця між кваліфікованим з’єднанням і маргінальним може бути незначною. На перевірку вручну може вплинути втома оператора, кут огляду, зміни освітлення та різні інтерпретації стандарту. Автоматизована перевірка застосовує ту саму логіку прийняття рішень до кожної перевіреної частини. Це забезпечує стабільну оцінку якості під час тривалих виробничих циклів і полегшує порівняння тенденцій дефектів між змінами та партіями.
Після перевірки спаювання багато термодатчиків отримують захисне покриття. Покриття повинно покривати призначену площу без утворення неприпустимих тріщин, відколів, виступів, забруднення або зміни розмірів. Оскільки покриття змінює зовнішній профіль компонента, важливі як косметичний огляд, так і перевірка розмірів.
Програма перевірки компонентів Matsuba може оцінити довжину покриття та критичний діаметр, а також перевірити видимі дефекти поверхні. Типові елементи перевірки, перелічені для продукту, включають тріщини, відколи, виступи, прилипання забруднень і недостатнє покриття. Ці перевірки допомагають замовнику запобігти переміщенню видимих дефектів або деталей, які не відповідають розмірам, на наступний етап виробництва.
Пункт перевірки |
Що оцінює система зору |
Чому це важливо |
|---|---|---|
Довжина покриття |
Чи залишається зона з покриттям у межах визначених верхньої та нижньої меж |
Підтримує рівномірне покриття та підгонку за течією |
Критичний діаметр |
Чи перевищує допустимий розмір профіль компонента з покриттям |
Допомагає контролювати встановлення та сумісність упаковки |
Тріщини або відколи |
Зламані, розколоті або відсутні ділянки покриття |
Запобігає продовженню видимих пошкоджень частин вниз по течії |
Випинання або деформація |
Аномальна форма матеріалу за межами затвердженого контуру |
Зменшує перешкоди під час подальшого транспортування або складання |
Прилипання забруднень |
Сторонні частинки або незвичайні плями на поверхні |
Покращує консистенцію зовнішнього вигляду та контроль чистоти процесу |
Недостатнє покриття |
Області, де очікуване покриття покриття є неповним |
Підтримує стійке захисне покриття |
Визначений рецепт перевірки застосовує однакові умови зображення, правила вимірювання та порогові значення дефектів для кожної частини. Це зменшує залежність від суб’єктивного візуального оцінювання та допомагає підтримувати узгоджені критерії перевірки в різні зміни.
Розміщення AOI безпосередньо після пайки дозволяє клієнту визначити дефекти, пов’язані з пайкою, перед нанесенням покриття або подальшою обробкою. Передчасне локалізацію запобігає додаванню додаткової роботи до деталі, яка вже є дефектною. Друга перевірка після нанесення покриття може зосередитися на якості поверхні та відповідності розмірів.
Клієнту не потрібно розглядати станцію перевірки як окрему офлайн-діяльність. Обладнання може бути сконструйовано таким чином, щоб приймати деталі з існуючої лінії замовника, перевіряти їх, повідомляти результати відповідності/невідповідності та підтримувати обраний замовником спосіб відхилення або передачі. Точний механічний та електричний інтерфейс визначається відповідно до умов виробництва замовника.
Програмне забезпечення для перевірки може відображати результати в реальному часі та підтримувати запити, експорт і аналіз даних. Виробничі дані, інформація про партію продукту, статистика врожаю, категорії дефектів і вибрані зображення можуть забезпечити більш чіткий запис того, що сталося під час виробництва. При підключенні до MES клієнта або системи якості ці записи можуть підтримувати відстеження та аналіз першопричини.
Термістори можуть відрізнятися за розміром корпусу, геометрією виводу, профілем покриття або допустимими межами дефекту. Конфігурація шаблонів і параметрів дозволяє системі контролю підтримувати кілька моделей продуктів. Перед випуском нової моделі її рецепт слід перевірити за допомогою репрезентативних кваліфікованих зразків і зразків із відомими дефектами.
Дані AOI не тільки відокремлюють хороші та дефектні частини. Повторне збільшення певного типу дефекту може вказувати на температуру паяння, вигляд матеріалу, контроль покриття, стан кріплення або проблеми з вирівнюванням. Дані тенденцій допомагають інженерам-технологам зосередити своє дослідження на найбільш частих або нових проблемах.
Фактор |
Ручна перевірка зовнішнього вигляду |
Автоматизована перевірка зору |
|---|---|---|
Послідовність суджень |
Може змінюватись залежно від оператора та зміни |
Використовує повторювані рецепти та пороги |
Видимість невеликих дефектів |
Залежить від збільшення, освітлення та уваги |
Використовує контрольоване зображення та цільові алгоритми |
Вимірювання розмірів |
Часто потрібні окремі вимірювальні прилади або вибірка |
Можна комбінувати зовнішній вигляд і вибрані перевірки розмірів |
Збір даних |
Може покладатися на ручні записи |
Може автоматично записувати результати перевірки та статистику дефектів |
Лінійна інтеграція |
Може створити окремий етап перевірки |
Можливе підключення до виробничої лінії замовника |
Успішний проект починається з мети перевірки, а не із загальної конфігурації машини. PTC і замовник повинні визначити, де деталь надходить на станцію перевірки, як вона розташована, як камера бачить кожну необхідну поверхню та що відбувається після результату проходження чи невідповідності. Обладнання може обмінюватися сигналами готовності, зайнятості, завершення, проходження, збою, тривоги та скидання з лінією керування клієнта.
Для проектів, що включають різні структури датчиків температури, пов’язані Рішення AOI для сенсорної мікросхеми є ще одним довідником для пайки мікросхем і перевірки зовнішнього вигляду покриття. Однак остаточна конфігурація завжди повинна ґрунтуватися на фактичній моделі термістора, тактовому часі, стандарті перевірки та інтерфейсі сайту.
Кваліфіковані зразки та репрезентативні дефектні зразки
Креслення з допусками на розміри та місцями контролю
Письмові визначення дефектів із межами «пройшов/не пройшов».
Поточна швидкість лінії, час такту та відстань між частинами
Напрямок завантаження деталей і спосіб позиціонування
Необхідні комунікаційні сигнали та поля даних
Вимоги щодо обробки та повторної перевірки браку
Вимоги до MES, штрих-коду, партії або відстеження
Інспекційне обладнання має бути перевірено на фактичну продукцію замовника перед остаточним прийманням. План валідації повинен включати кваліфіковані частини, явні дефекти, граничні зразки, повторні прогони, тести на зміну моделі та перевірки лінійного інтерфейсу. Кореляція вимірювань також може знадобитися для розмірних елементів.
Ризик хибної відмови та помилкового виявлення слід оцінювати разом. Надзвичайно суворі порогові значення можуть виявити більш сумнівні функції, але також можуть збільшити кількість непотрібних відхилень. Занадто вільні пороги можуть дозволити пройти значущі дефекти. Збалансований рецепт встановлюється шляхом тестування зразків, аналізу дефектів і погодження стандарту якості замовника.
Ні. PTC надає обладнання для перевірки поверхневих дефектів, яке призначене для підключення до існуючої виробничої лінії замовника. Основною сферою застосування є автоматизований контроль після спаювання та нанесення покриття.
Залежно від валідованого стандарту перевірки елементи можуть включати зміщення компонентів, обертання мікросхеми, проблеми зволоження припою, кульки припою, перемикання припою та вибрані відхилення розмірів.
Система може перевіряти дефект поверхні покриття та розміри, включаючи довжину покриття, критичний діаметр, тріщини, відколи, виступи, забруднення та недостатнє покриття.
так Різні моделі можуть підтримуватися за допомогою окремих шаблонів перевірки та рецептів параметрів за умови перевірки зразка та будь-яких необхідних пристосувань або оптичних налаштувань.
Згадане обладнання підтримує функції запиту даних, експорту та аналізу. Остаточний формат даних і підключення до MES необхідно підтвердити під час технічного спілкування.
Корисні вхідні дані включають зразки продукції, критерії браку, час такту, схему лінії, спосіб завантаження, вимоги до зв’язку та очікувані функції відстеження даних.
Основна цінність автоматизованого обладнання компонентів Matsuba в цьому застосуванні не полягає в постачанні конвеєра. Це надійна автоматизація дефектоскопії поверхні терморезистора в місцях, де необхідно контролювати якість пайки та покриття. Завдяки поєднанню повторюваних зображень, розпізнавання дефектів, перевірки розмірів, керування рецептурою та виробничих даних, інспекційне обладнання може допомогти клієнтам покращити узгодженість і посилити відстежуваність, продовжуючи використовувати наявну виробничу лінію.
Клієнти можуть отримати рішення на основі фактичних зразків термісторів, швидкості лінії, стандартів дефектів і вимог до інтерфейсу обговорити рішення для перевірки термістора з PTC.
