Ngày nay, việc sản xuất linh kiện từ tính đang phát triển nhanh chóng. Chúng tôi đang chuyển từ kiểm soát chất lượng thủ công chủ quan sang kiểm tra hoàn toàn tự động. Sự chuyển đổi này là cần thiết cho các dây chuyền sản xuất hiện đại. Nam châm bị lỗi gây ra chi phí kinh doanh rất lớn trong các ứng dụng tiếp theo. Một vết nứt nhỏ không được phát hiện trong động cơ xe điện (EV) có thể gây ra hỏng hóc nghiêm trọng. Tương tự, một lỗi mạ nhỏ trên nam châm điện tử tiêu dùng thường dẫn đến ăn mòn tại hiện trường và thu hồi sản phẩm. Các ngành công nghiệp có rủi ro cao đơn giản là không thể chấp nhận được những điểm mù sản xuất này.
Hướng dẫn này sẽ xác định rõ ràng cách kiểm tra quang học tự động giải quyết những thách thức này. Chúng ta sẽ khám phá các chức năng chính của thiết bị kiểm tra hiện đại. Bạn sẽ khám phá các tiêu chí đánh giá thực tế để lựa chọn kiến trúc phù hợp. Chúng tôi cũng đề cập đến thực tế hoạt động của việc triển khai các hệ thống này trong môi trường sản xuất số lượng lớn. Cuối cùng, bạn sẽ biết chính xác cách tích hợp một Máy AOI nam châm để đảm bảo sản lượng sản phẩm của bạn.
Chức năng cốt lõi: Máy Magnet AOI thay thế việc kiểm tra thủ công chủ quan bằng phép đo quang học có thể lặp lại và tốc độ cao và phát hiện khuyết tật bề mặt.
Trình điều khiển ROI quan trọng: Giảm đáng kể Chi phí do Chất lượng Kém (COPQ) trong khi vẫn duy trì tốc độ thông lượng mà việc kiểm tra thủ công không thể sánh được.
Ưu tiên đánh giá: Các hệ thống tốt nhất cân bằng hình ảnh có độ phân giải cao với ánh sáng tiên tiến để khắc phục độ chói phản chiếu của lớp phủ nam châm (như Ni-Cu-Ni).
Thực tế triển khai: Thành công phụ thuộc nhiều vào việc xử lý vật liệu cơ học (ngăn chặn các bộ phận có từ tính cao khỏi bị kẹt hoặc hút) cũng như phụ thuộc vào thông số kỹ thuật của máy ảnh.
Các nhà sản xuất dựa vào việc kiểm tra tự động để đảm bảo tính toàn vẹn của thành phần. Bạn không thể chế tạo động cơ hoặc cảm biến đáng tin cậy bằng cách sử dụng vật liệu từ tính không hoàn hảo. Máy Magnet AOI thực hiện đồng thời một số chức năng riêng biệt. Nó đánh giá từng phần đi xuống dòng. Chúng ta có thể phân loại các chức năng này thành ba lĩnh vực hoạt động chính.
Nam châm vốn đã dễ vỡ. Các vật liệu như chip NdFeB hoặc Ferrite thiêu kết rất dễ dàng trong quá trình xử lý. Hệ thống kiểm tra quang học liên tục quét các bề mặt mỏng manh này. Nó tìm kiếm các sai sót về cấu trúc và thẩm mỹ khác nhau. Bạn có thể dựa vào thiết bị để phát hiện các vấn đề vi mô trước khi chúng rời khỏi cơ sở của bạn.
Nó xác định chip, vết nứt nhỏ, vết trầy xước và lỗ kim trên bề mặt nam châm.
Nó phát hiện những biến dạng vật lý này trước khi các bộ phận trải qua quá trình từ hóa cuối cùng.
Nó phát hiện các dị thường về lớp phủ và lớp mạ như vết phồng rộp hoặc quá trình oxy hóa.
Nó đánh dấu các lớp mạ không đồng đều trước khi chúng dẫn đến hiện tượng ăn mòn nghiêm trọng.
Tính toàn vẹn bề mặt ảnh hưởng trực tiếp đến độ tin cậy lâu dài. Một lỗ kim nhỏ trên lớp phủ niken cho phép hơi ẩm tiếp cận lõi neodymium. Nam châm sẽ bị oxy hóa và giãn nở theo thời gian. Sự mở rộng này phá hủy tổ hợp xung quanh. Kiểm tra tự động ngăn chặn hoàn toàn chế độ lỗi cụ thể này.
Các tổ hợp hiện đại yêu cầu dung sai hình học chặt chẽ. Bạn phải đảm bảo mọi thành phần đều khớp hoàn hảo với sản phẩm cuối cùng. Máy Magnet AOI đo kích thước vật lý với độ chính xác cực cao. Nó sử dụng camera có độ phân giải cao để xác minh các phép đo này trong thời gian thực.
Nó xác minh dung sai hình học như chiều dài, chiều rộng và độ dày.
Nó kiểm tra độ đồng tâm theo các thông số kỹ thuật nghiêm ngặt.
Nó đảm bảo tính đồng nhất của mặt vát và bán kính trên mỗi lô.
Các mặt vát đồng đều cực kỳ quan trọng đối với dây chuyền lắp ráp động cơ tự động. Cánh tay robot không thể nhét nam châm vào các khe stato chật nếu các cạnh bị lởm chởm. Hệ thống quang học đo các góc cạnh nhỏ này ngay lập tức. Nó từ chối bất kỳ bộ phận nào nằm ngoài cửa sổ dung sai được chỉ định của bạn.
Căn chỉnh chính xác là rất quan trọng cho hiệu suất từ tính. Lắp nam châm ngược sẽ làm hỏng mạch từ. Các nhà sản xuất thường sử dụng các chỉ báo trực quan để biểu thị các cực cụ thể. Một hệ thống tự động kiểm tra các điểm đánh dấu này một cách hoàn hảo.
Nó phát hiện các dấu laser được sử dụng để biểu thị các cực từ.
Nó xác minh sự hiện diện và rõ ràng của các chỉ số trực quan được sơn.
Nó đánh dấu các nam châm bị lệch hoặc định hướng không chính xác trước khi đóng gói cuối cùng.
Nó ngăn chặn các lỗi lắp ráp xuôi dòng do phân cực ngược gây ra.
Người vận hành dễ dàng bỏ lỡ các dấu laser nhỏ trong ca làm việc dài. Máy không bao giờ bỏ lỡ chúng. Nó xác nhận định hướng của hàng trăm bộ phận mỗi phút. Bạn có thể vận chuyển sản phẩm của mình khi biết chúng được cấu hình chính xác.
Đối với các nhà sản xuất cần biến các chức năng kiểm tra này thành một quy trình sản xuất thực tế, PTC cung cấp các giải pháp chuyên dụng Thiết bị kiểm tra mỹ phẩm nam châm . Hệ thống tích hợp việc tải, kiểm tra tự động và dỡ tải để có thể hoàn thành việc kiểm tra hình dạng nam châm và kích thước trong một quy trình làm việc liên tục thay vì một bước kiểm tra thủ công riêng biệt.
Thiết bị này được thiết kế để kiểm tra cả kích thước sản phẩm và các khuyết tật thẩm mỹ phổ biến, bao gồm lỗ kim, vết va đập, vết khía, sọc, vết nứt, đốm sáng và vết bẩn. Sau khi kiểm tra, hệ thống sẽ tự động xác định từng sản phẩm là OK hay NG và sắp xếp các bộ phận tương ứng. Các loại khuyết tật, kích thước và tọa độ vị trí có thể được hiển thị và ghi lại cùng với hình ảnh kiểm tra ban đầu, hỗ trợ kiểm tra lại và phân tích sản xuất.
Nhận dạng lỗi được hỗ trợ bởi AI: Phần mềm có thể tự động đánh dấu lỗi, hỗ trợ đào tạo mô hình và lọc các lỗi sai để cải thiện tính nhất quán trong kiểm tra và năng suất sản phẩm.
Quản lý dữ liệu sản xuất: Dữ liệu kiểm tra có thể được truy vấn, xuất và phân tích, đồng thời hệ thống cũng có thể kết nối với MES để theo dõi sản xuất và truy xuất nguồn gốc.
Phân loại tự động: Các sản phẩm OK và NG được xác định tự động và chuyển đến các thùng tương ứng, giảm sự phụ thuộc vào việc phân loại thủ công.
Kiểm tra thông lượng cao: Hiệu suất kiểm tra được chỉ định là khoảng 2.100 chiếc/h, với tỷ lệ kiểm tra là 99,9% và tỷ lệ quá mức không quá 1% theo thông số kỹ thuật của sản phẩm đã nêu.
Loại hệ thống này đặc biệt phù hợp với môi trường sản xuất 3C khối lượng lớn, nơi yêu cầu đồng thời tính nhất quán về mỹ phẩm, kiểm soát kích thước và dữ liệu chất lượng có thể truy nguyên. Bạn cũng có thể khám phá rộng hơn của chúng tôi Dòng thiết bị 3C dành cho các giải pháp xử lý và kiểm tra tự động có liên quan.
Việc mở rộng quy mô sản xuất bộc lộ những sai sót nghiêm trọng trong việc kiểm soát chất lượng thủ công. Con người không thể duy trì việc kiểm tra trực quan tốc độ cao mãi mãi. Bạn sẽ gặp phải những trở ngại lớn khi dựa vào mắt người. Các giới hạn về thể chất và nhận thức của người vận hành con người tạo ra rủi ro vận hành lớn.
Thanh tra phải đối mặt với khó khăn to lớn khi đánh giá lớp phủ kim loại có độ phản chiếu cao. Nam châm thường có lớp mạ Ni-Cu-Ni sáng bóng. Lớp hoàn thiện này phản chiếu ánh sáng nhà máy trực tiếp vào mắt người vận hành. Ánh sáng chói gây ra mệt mỏi thị giác nghiêm trọng.
Người vận hành gặp khó khăn trong việc phân biệt giữa kết cấu bề mặt vô hại và vết nứt vi mô nghiêm trọng. Sự mơ hồ này dẫn đến các số liệu có độ chính xác khủng khiếp. Bạn sẽ thấy tỷ lệ dương tính giả cao khi các bộ phận tốt bị loại bỏ. Tệ hơn nữa, bạn sẽ gặp phải tỷ lệ âm tính giả cao khi các bộ phận bị lỗi được giao cho khách hàng. Tầm nhìn của con người đơn giản là không thể xử lý các chi tiết nhỏ, sáng bóng một cách đáng tin cậy trong ca làm việc kéo dài 8 giờ.
Kiểm tra thủ công về cơ bản gây cản trở tốc độ sản xuất. Bạn đo sản lượng của nhà máy theo số phần trên phút (PPM). Sản xuất nhanh đòi hỏi phải kiểm tra nhanh. Người vận hành phải lựa chọn giữa tốc độ và độ chính xác. Họ không thể tối đa hóa cả hai.
Nếu bạn yêu cầu người vận hành làm việc nhanh hơn, độ chính xác của họ sẽ giảm đáng kể. Nếu bạn yêu cầu độ chính xác hoàn hảo, thông lượng của bạn sẽ giảm mạnh. Máy Magnet AOI phá vỡ thỏa hiệp này. Nó tiêu chuẩn hóa thời gian chu kỳ vĩnh viễn. Hệ thống xử lý hàng nghìn đơn vị mỗi giờ mà không mệt mỏi. Nó duy trì tính nhất quán hoàn hảo bất kể thời gian trong ngày.
Việc sắp xếp thủ công không để lại dấu vết kỹ thuật số nào có thể kiểm chứng được. Người vận hành ném các bộ phận vào thùng 'tốt' hoặc 'xấu'. Bạn không bao giờ biết được tại sao một bộ phận cụ thể lại bị lỗi. Điều này tạo ra các kho dữ liệu khổng lồ trên sàn nhà máy của bạn. Bạn không thể cải thiện quy trình của mình nếu không có dữ liệu hữu ích.
Hệ thống quang học tự động giải quyết vấn đề theo dõi này. Chúng tích hợp trực tiếp với Hệ thống Thực thi Sản xuất (MES) của bạn. Máy cung cấp dữ liệu lỗi theo thời gian thực cho từng bộ phận. Bạn có thể theo dõi một nam châm bị nứt quay trở lại vấn đề cắt ngược dòng. Bạn có thể liên kết trực tiếp các lớp phủ bị phồng rộp với một bể mạ cụ thể. Khả năng truy xuất nguồn gốc này cho phép phân tích nguyên nhân gốc rễ thực sự.
Bạn phải chọn kiến trúc chính xác cho môi trường sản xuất cụ thể của mình. Không phải tất cả các hệ thống kiểm tra quang học đều hoạt động theo cùng một cách. Chúng tôi phân loại các giải pháp này dựa trên công nghệ hình ảnh và vị trí vật lý của chúng trên sàn nhà máy.
Công nghệ camera xác định khả năng phân tích của hệ thống. Bạn phải chọn giữa hình ảnh hai chiều và ba chiều.
2D AOI: Công nghệ này tối ưu cho bề mặt phẳng. Nó vượt trội trong việc phát hiện vết xước và kiểm tra kích thước nhanh chóng. Nó hoạt động cực kỳ nhanh và đòi hỏi ít sức mạnh tính toán hơn. Nói chung là tiết kiệm chi phí hơn. Tuy nhiên, nó vẫn còn hạn chế về phân tích độ sâu. Nó không thể dễ dàng đo được độ sâu chính xác của con chip.
3D AOI: Công nghệ này thu thập dữ liệu địa hình chính xác. Nó hoàn toàn cần thiết cho việc phân tích khuyết tật thể tích. Bạn cần nó để đo độ sâu chính xác của chip bề mặt. Nó cũng kiểm tra các hình dạng nam châm phức tạp, đa góc một cách hoàn hảo. Ví dụ: bạn phải sử dụng hệ thống 3D cho nam châm hồ quang được sử dụng trong rôto EV.
Vị trí vật lý xác định cách máy tương tác với quy trình làm việc hiện tại của bạn. Bạn có thể cài đặt hệ thống trực tiếp vào đường dây hoặc sử dụng chúng riêng biệt.
Hệ thống nội tuyến: Chúng tôi tích hợp chúng trực tiếp vào hệ thống băng tải. Họ ngồi sau mạ hoặc sau từ hóa. Họ đánh giá các bộ phận một cách tự động khi chúng di chuyển giữa các trạm. Cấu hình này là tốt nhất cho sản xuất khối lượng lớn, liên tục. Nó không yêu cầu xử lý thủ công.
Hệ thống ngoại tuyến: Đây là các trạm thử nghiệm theo đợt. Người vận hành tự tay nạp một khay các bộ phận vào máy. Thiết lập này tốt hơn cho sản xuất khối lượng thấp, hỗn hợp cao. Nó cũng lý tưởng để kiểm tra các lô cụ thể. Những người mua được quản lý chặt chẽ trong lĩnh vực hàng không vũ trụ hoặc y tế thường yêu cầu các cuộc kiểm tra xác nhận ngoại tuyến này.
Danh mục hệ thống |
Kịch bản ứng dụng lý tưởng |
Ưu điểm kỹ thuật cốt lõi |
Hạn chế chính |
|---|---|---|---|
Kiểm tra 2D |
Chặn nam châm, bề mặt phẳng, phân loại nhanh |
Thông lượng cao, tải tính toán thấp hơn |
Không thể đo độ sâu thể tích |
Kiểm tra 3D |
Nam châm hồ quang, cụm rôto, hình học phức tạp |
Đo độ sâu chính xác, phân tích thể tích |
Tốc độ xử lý chậm hơn, lưu trữ dữ liệu cao hơn |
Thiết lập nội tuyến |
Hoạt động sản xuất liên tục 24/7 |
Không cần xử lý thủ công, dữ liệu MES thời gian thực |
Yêu cầu tích hợp phức tạp vào băng tải |
Cài đặt ngoại tuyến |
Sản xuất hỗn hợp cao, kiểm tra hàng loạt, lấy mẫu |
Chuyển đổi linh hoạt, triển khai đơn giản |
Yêu cầu người vận hành tải và dỡ khay |
Mua thiết bị kiểm tra tự động đòi hỏi phải đánh giá cẩn thận. Bạn phải nhìn qua số megapixel máy ảnh cơ bản. Các hệ thống tốt nhất tích hợp phần cứng chuyên dụng và phần mềm thông minh. Bạn nên đánh giá bốn khía cạnh quan trọng trước khi đưa ra quyết định mua sắm.
Ánh sáng là thành phần phần cứng quan trọng nhất trong kiểm tra quang học. Bạn phải đánh giá khả năng điều khiển ánh sáng của hệ thống. Máy phải loại bỏ hoàn toàn ánh sáng chói khỏi lớp phủ từ tính phản chiếu.
Hãy tìm các mảng chiếu sáng đa góc, đa phổ. Hệ thống nên sử dụng ánh sáng đồng trục để làm nổi bật các bề mặt phẳng. Nó nên sử dụng ánh sáng vòng để lộ các cạnh nổi lên. Chiếu sáng ở góc thấp rất quan trọng để làm lộ ra những vết xước nông. Bằng cách kết hợp các kỹ thuật chiếu sáng này, máy ảnh sẽ chụp được những bức ảnh hoàn hảo mà không bị phản chiếu chói mắt.
Phần mềm xác định mức độ chính xác của máy diễn giải hình ảnh. Phần mềm dựa trên quy tắc kế thừa gặp khó khăn với các biến thể vật liệu tự nhiên. Bạn nên tìm kiếm phương pháp học sâu và phân loại lỗi do AI điều khiển.
Các mô hình AI tiên tiến giúp giảm đáng kể 'cuộc gọi giả'. Cuộc gọi sai xảy ra khi máy từ chối một bộ phận hoàn toàn tốt. AI tìm hiểu sự khác biệt tinh tế giữa kết cấu bề mặt chấp nhận được và các vết nứt vi mô thực tế. Nó bắt chước phán đoán của con người nhưng áp dụng nó với tính nhất quán về mặt toán học. Khả năng này giữ cho tỷ lệ sản lượng của bạn cao đồng thời ngăn chặn các lỗi thực sự.
Nam châm đặt ra những thách thức cơ học đặc biệt cho tự động hóa. Các hệ thống xử lý vật liệu điển hình thường phá hủy các thành phần từ tính. Bạn phải xem xét kỹ lưỡng thiết kế cơ khí bên trong của máy.
Đầu tiên, máy phải xử lý các vật liệu giòn một cách nhẹ nhàng. Nó không thể tạo ra chip trong khi lật hoặc định tuyến các bộ phận. Thứ hai, nó phải quản lý các bộ phận có từ tính cao một cách an toàn. Nam châm sẽ dính chặt vào các rãnh kim loại tiêu chuẩn. Băng tải bên trong phải sử dụng vật liệu không nhiễm từ như nhựa chuyên dụng hoặc hợp kim màu. Điều này ngăn chặn các bộ phận gây nhiễu máy móc.
Hệ thống kiểm tra phải theo kịp các quy trình ngược dòng của bạn. Bạn đo lường điều này bằng Đơn vị mỗi giờ (UPH). Khớp tốc độ xử lý của máy với tốc độ dây chuyền sản xuất hiện tại và dự kiến của bạn. Nếu dây chuyền của bạn sản xuất 5.000 sản phẩm mỗi giờ thì hệ thống kiểm tra của bạn phải xử lý ít nhất 6.000 sản phẩm để ngăn ngừa tắc nghẽn. Luôn xây dựng bộ đệm cho các tính toán thông lượng của bạn.
Việc triển khai công nghệ tự động mới hiếm khi diễn ra trong một sớm một chiều. Bạn sẽ phải đối mặt với thực tế hoạt động tại nhà máy. Việc quản lý những rủi ro này một cách chủ động sẽ đảm bảo quá trình triển khai diễn ra suôn sẻ. Chúng ta phải giải quyết vấn đề hiệu chuẩn, bảo trì và kỹ thuật tùy chỉnh.
Mọi hệ thống thông minh đều yêu cầu giai đoạn điều chỉnh ban đầu. Bạn không thể mở hộp máy và mong đợi độ chính xác hoàn hảo ngay ngày đầu tiên. AI và các thuật toán dựa trên quy tắc cần dữ liệu rộng rãi. Bạn phải cung cấp cho họ một tập dữ liệu lớn gồm cả mẫu tốt và mẫu bị lỗi.
Giai đoạn hiệu chuẩn này giúp ổn định tỷ lệ loại bỏ sai. Máy sẽ tìm hiểu chính xác những lỗi cụ thể của bạn trông như thế nào. Ban đầu, bạn sẽ chạy hệ thống cùng với các trình kiểm tra thủ công. Bạn điều chỉnh các thông số độ nhạy hàng ngày. Khi thuật toán hoàn thiện, bạn có thể tự tin gỡ bỏ mạng lưới an toàn thủ công.
Môi trường nhà máy vốn đã bẩn. Nam châm chưa được mạ hoặc mới gia công sẽ tạo ra bụi từ mịn. Bụi này bay lơ lửng trong không khí và bám vào các bề mặt. Nó gây ra rủi ro lớn cho các thiết bị quang học nhạy cảm.
Bạn phải đảm bảo khả năng bịt kín môi trường xung quanh thấu kính quang học một cách chắc chắn. Nếu bụi từ đọng lại trên ống kính máy ảnh, chất lượng hình ảnh sẽ giảm ngay lập tức. Máy sẽ bắt đầu từ chối các bộ phận tốt. Bạn phải thiết lập lịch trình bảo trì phòng ngừa nghiêm ngặt. Người vận hành nên vệ sinh vỏ quang học thường xuyên bằng các kỹ thuật chuyên dụng, không mài mòn.
Các giải pháp có sẵn hiếm khi hoạt động hoàn hảo đối với các bộ phận từ tính chuyên dụng. Nhấn mạnh tầm quan trọng của việc lựa chọn một nhà cung cấp linh hoạt. Họ phải có khả năng thiết kế cơ chế cho ăn tùy chỉnh.
Hình dạng nam châm cụ thể của bạn có thể yêu cầu bộ nạp bát độc đáo. Nam châm rôto lớn có thể cần hệ thống gắp và đặt robot. Nhà cung cấp phải thiết kế các giải pháp này dành riêng cho dòng sản phẩm của bạn. Hỗ trợ kỹ thuật mạnh mẽ trong giai đoạn tích hợp quyết định thành công cuối cùng của bạn.
Thu thập một tập dữ liệu đa dạng về cả mẫu nam châm được chấp nhận và mẫu bị lỗi.
Làm việc với nhà cung cấp để đào tạo thuật toán AI trên các bộ phận cụ thể của bạn.
Cài đặt các cơ chế xử lý vật liệu tùy chỉnh (bộ cấp bát hoặc băng tải).
Chạy máy ngoại tuyến để xác thực tỷ lệ cuộc gọi sai ban đầu đối với người kiểm tra.
Tích hợp hệ thống hoàn toàn vào quy trình sản xuất nội tuyến.
Kết nối máy với MES của bạn để theo dõi và phân tích lỗi theo thời gian thực.
Chức năng của máy Magnet AOI còn vượt xa việc chỉ tìm kiếm các bộ phận bị hỏng. Nó hoạt động như một công cụ toàn diện để kiểm soát quy trình và tối ưu hóa năng suất. Bằng cách thay thế việc kiểm tra thủ công chủ quan, bạn thiết lập một cổng chất lượng cao, đáng tin cậy. Bạn bảo vệ khách hàng hạ nguồn của mình khỏi những thất bại thảm hại.
Triển khai thành công các hệ thống này đòi hỏi phải lập kế hoạch cẩn thận. Bạn phải đánh giá kiến trúc quang học để đảm bảo nó xử lý được lớp phủ phản chiếu. Bạn cần phần mềm AI có khả năng giảm thiểu các cuộc gọi sai. Hơn nữa, bạn phải xác minh rằng hệ thống xử lý cơ học sẽ không làm hỏng các bộ phận dễ vỡ của bạn.
Bước hợp lý tiếp theo của bạn là thử nghiệm tích cực với các mẫu đại diện. Bằng chứng về khái niệm (PoC) sử dụng các bộ phận nam châm khó kiểm tra nhất của bạn có thể giúp xác minh xem cấu hình quang học đã chọn, tiêu chí lỗi, phương pháp xử lý và cài đặt phần mềm có phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế của bạn hay không. Nếu bạn đang đánh giá việc kiểm tra nam châm tự động cho một dây chuyền mới hoặc hiện có, liên hệ với PTC để thảo luận về các yêu cầu mẫu, mục tiêu kiểm tra và nhu cầu tích hợp dây chuyền của bạn.
Đ: Vâng. Trên thực tế, việc kiểm tra các bộ phận trước khi từ hóa thường dễ dàng hơn đối với các hệ thống xử lý tự động vì nó ngăn các bộ phận kết tụ lại với nhau.
Đáp: Các hệ thống cao cấp sử dụng hệ thống chiếu sáng có cấu trúc (chẳng hạn như hệ thống chiếu sáng dạng vòm hoặc đèn nhấp nháy nhiều pha) kết hợp với các bộ lọc phân cực để trung hòa ánh sáng chói và phát hiện các khuyết điểm dưới bề mặt.
Đáp: Mặc dù các hệ thống dựa trên quy tắc cũ có thể có tỷ lệ gọi sai từ 5-10% trên các bề mặt phức tạp, nhưng hệ thống AI được đào tạo đúng cách thường có thể giảm tỷ lệ này xuống dưới 1%, giảm thiểu việc kiểm tra lại thủ công không cần thiết.
