AOI เทียบกับการสแกนเอกซเรย์อะคูสติกสำหรับพื้นผิวเซรามิก

การใช้งานอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์กำลังสูงและ RF อาศัยพื้นผิวเซรามิกเป็นอย่างมากเพื่อการจัดการระบายความร้อนที่จำเป็น วัสดุมาตรฐาน เช่น Al2O3, AlN และ Si3N4 เป็นรากฐานของระบบประสิทธิภาพสูงเหล่านี้ ข้อบกพร่องที่ตรวจไม่พบภายในวัสดุพิมพ์เหล่านี้สามารถนำไปสู่ความล้มเหลวในสนามที่ร้ายแรงได้อย่างง่ายดาย ในขณะที่การย่อขนาดและความหนาแน่นของพลังงานขยายอย่างรวดเร็ว ทีมควบคุมคุณภาพต้องเผชิญกับการตัดสินใจที่สำคัญในการทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT) ผู้ผลิตต้องรับประกันการทำงานที่เชื่อถือได้ภายใต้การหมุนเวียนของความร้อนที่รุนแรงและความเครียดทางกลที่รุนแรง การประเมินการตรวจสอบด้วยแสงแบบอัตโนมัติเทียบกับวิธีการทางเสียงจำเป็นต้องมีความเข้าใจที่ชัดเจนเกี่ยวกับการแบ่งแยกการปฏิบัติงาน คุณต้องชั่งน้ำหนักความสามารถในการปริมาณงานระดับพื้นผิวเทียบกับความจำเป็นที่แท้จริงของการตรวจสอบโครงสร้างภายใน คู่มือที่ครอบคลุมนี้จะแจกแจงความแตกต่างหลักระหว่างวิธีการตรวจสอบด้วยแสงและเสียง คุณจะได้เรียนรู้วิธีระบุโรคข้อบกพร่องที่แตกต่างกันในวัสดุเซรามิกต่างๆ ด้วยการกำหนดข้อจำกัดเฉพาะของอุปกรณ์ คุณสามารถสร้างช่องทางการทดสอบแบบไฮบริดที่ได้รับการปรับปรุงประสิทธิภาพสูงสุดซึ่งปรับให้เหมาะกับสายการผลิตของคุณได้โดยตรง

ประเด็นสำคัญ

• AOI (การตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ) สามารถปรับขนาดได้สูงและจำกัดเฉพาะความผิดปกติระดับพื้นผิวอย่างเคร่งครัด โดยให้การบูรณาการแบบอินไลน์ความเร็วสูง

• Scanning Acoustic Tomography (SAT) เป็นวิธีการที่ไม่ทำลายขั้นสุดท้ายในการตรวจจับข้อบกพร่องภายในของซับสเตรตเซรามิก แม้ว่าจะทำงานที่ปริมาณงานที่ต่ำกว่าเนื่องจากข้อจำกัดในการสแกนทางกายภาพก็ตาม

• การปรับใช้เชิงกลยุทธ์: การผลิตที่มีความน่าเชื่อถือสูง (การบินและอวกาศ ยานยนต์) แทบจะไม่ต้องอาศัยเพียงการผลิตเพียงอย่างเดียว การเพิ่มประสิทธิภาพช่องทางการทดสอบเกี่ยวข้องกับการใช้ AOI สำหรับการคัดกรองพื้นผิว 100% และ SAT สำหรับชุดเป้าหมายหรือการตรวจสอบส่วนประกอบที่สำคัญ

• ตัวขับเคลื่อนการตัดสินใจ: ตัวเลือกขึ้นอยู่กับประเภทวัสดุ (DBC/AMB) ข้อกำหนดการปฏิบัติตามข้อกำหนด และเกณฑ์ลบลวงที่ยอมรับได้เป็นอย่างมาก

ปัญหาทางธุรกิจ: พยาธิวิทยาข้อบกพร่องในพื้นผิวเซรามิก

ผู้ผลิตใช้พื้นผิวเซรามิกเป็นหลักเพื่อการนำความร้อนและฉนวนไฟฟ้าที่ดีเยี่ยม อุปกรณ์กำลังสูงสร้างความร้อนมหาศาลระหว่างการทำงาน เมื่อพื้นผิวมีความผิดปกติของโครงสร้าง จะสูญเสียความสามารถในการกระจายความร้อนได้อย่างมีประสิทธิภาพ ข้อบกพร่องที่ตรวจไม่พบจะส่งผลต่อความต้านทานความร้อนโดยตรง การหยุดชะงักนี้ทำให้เกิดฮอตสปอตที่แปลเป็นภาษาท้องถิ่นภายในโมดูล การให้ความร้อนแบบเฉพาะที่ย่อมนำไปสู่ความล้มเหลวของอุปกรณ์ก่อนเวลาอันควร โมดูล IGBT และอินเวอร์เตอร์กำลังมีความเสี่ยงเป็นพิเศษต่อปัญหาคอขวดด้านความร้อนเหล่านี้

พื้นผิว VS ข้อบกพร่องเชิงปริมาตร

ทีมควบคุมคุณภาพต้องแยกแยะระหว่างตำหนิระดับพื้นผิวและตำหนิเชิงปริมาตร แต่ละหมวดหมู่ต้องใช้วิธีการตรวจสอบที่แตกต่างกันโดยพื้นฐาน

• ปัญหาพื้นผิว: ซึ่งรวมถึงการจัดการรอยขีดข่วน ข้อผิดพลาดในการเคลือบโลหะ ข้อผิดพลาดในการแกะสลัก และรอยแตกขนาดเล็กบนพื้นผิว เกิดขึ้นที่ชั้นภายนอกและมักส่งผลต่อกระบวนการบัดกรีหรือการเชื่อมด้วยลวด

• ปัญหาเกี่ยวกับปริมาตร: สิ่งเหล่านี้แสดงถึงอันตรายที่ซ่อนอยู่ในส่วนลึกภายในปึกวัสดุ ทั่วไป ข้อบกพร่องภายในของพื้นผิวเซรามิก รวมถึงการหลุดที่ส่วนต่อประสานทองแดงและเซรามิก นอกจากนี้คุณยังจะพบช่องว่างขนาดเล็กมากในชั้นการประสานและการแตกร้าวจำนวนมากภายใน

เกณฑ์ความสำเร็จสำหรับการควบคุมคุณภาพ

การดำเนินการควบคุมคุณภาพสมัยใหม่ต้องเผชิญกับการชักเย่ออย่างต่อเนื่อง คุณต้องรักษาสมดุลของปริมาณงานสูง ซึ่งวัดเป็นหน่วยต่อชั่วโมง (UPH) เทียบกับความแม่นยำในการตรวจจับที่เหนือชั้น การพลาดข้อบกพร่องร้ายแรงไม่ใช่ทางเลือก สายการผลิตจะต้องปรับระเบียบวิธีการทดสอบให้สอดคล้องกับมาตรฐานความน่าเชื่อถือที่เข้มงวด กรอบการทำงาน เช่น AEC-Q101 สำหรับเซมิคอนดักเตอร์แบบแยกส่วนในยานยนต์ หรือ MIL-STD สำหรับส่วนประกอบด้านการบินและอวกาศ จะกำหนดขีดจำกัดคุณภาพที่ยอมรับได้ที่เข้มงวด การปฏิบัติตามมาตรฐานเหล่านี้จำเป็นต้องมีการปรับใช้เทคโนโลยีการตรวจสอบที่ถูกต้องในขั้นตอนการประกอบที่ถูกต้อง

AOI (การตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ): จุดแข็งและจุดบอด

การตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติทำหน้าที่เป็นแนวหน้าในการผลิตเซมิคอนดักเตอร์ โดยให้การตรวจสอบสภาพพื้นผิวด้วยภาพอย่างรวดเร็วก่อนที่ส่วนประกอบต่างๆ จะเคลื่อนตัวลงมาตามเส้น

มันทำงานอย่างไร

ระบบ AOI ใช้กล้องความละเอียดสูงที่จับคู่กับอาร์เรย์การจัดแสงแบบหลายมุม ระบบเหล่านี้จะจับภาพรายละเอียดของวัสดุพิมพ์ที่ผ่าน อัลกอริธึมวิชันซิสเต็มจะวิเคราะห์ข้อมูลภาพที่บันทึกไว้ ซอฟต์แวร์จะสแกนหาความเบี่ยงเบนทางสายตาโดยการเปรียบเทียบภาพสดกับ 'กระดานทอง' ที่ตั้งโปรแกรมไว้ล่วงหน้าหรือข้อมูล CAD ที่แน่นอน การตั้งค่าขั้นสูงรวมเอาปัญญาประดิษฐ์เพื่อลดอัตราการโทรผิดพลาดในรูปแบบวงจรที่ซับซ้อน

การใช้งานหลัก

โรงงานผลิตอาศัย AOI ในการตรวจสอบที่สำคัญหลายประการ ทีมงานใช้เครื่องจักรเหล่านี้เพื่อตรวจสอบขนาดและการวางแนวของแผ่นอิเล็กโทรด เซ็นเซอร์แบบออปติคัลเป็นเลิศในการตรวจจับการปนเปื้อนบนพื้นผิว เช่น สารตกค้างหรือออกซิเดชัน AOI เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการระบุข้อบกพร่องในการเชื่อมต่อหรือการเคลือบโลหะที่หายไปบนพื้นผิวของวัสดุพิมพ์ ช่วยให้มั่นใจได้ว่ารูปทรงภายนอกตรงกับการออกแบบที่ต้องการอย่างแม่นยำ

ข้อดีในการดำเนินงาน

การตรวจสอบด้วยแสงทำให้พื้นที่การผลิตมีความรวดเร็วอย่างมาก เทคโนโลยีนี้นำเสนอการบูรณาการความเร็วสูงและไร้แรงเสียดทานโดยตรงในสายการผลิตต่อเนื่อง บอร์ดผ่านเครื่องผ่านสายพานลำเลียงโดยไม่ต้องหยุดเป็นเวลานาน การไหลอย่างต่อเนื่องนี้ช่วยให้สามารถบันทึกข้อมูลที่ปรับขนาดได้สูง วิศวกรสามารถใช้ข้อมูลแบบเรียลไทม์นี้เพื่อแก้ไขกระบวนการต้นน้ำได้ทันที

ข้อจำกัดที่สำคัญ

แม้จะมีความเร็ว แต่ AOI ก็ต้องเผชิญกับขอบเขตทางกายภาพขั้นพื้นฐาน ระบบไม่สามารถเจาะวัสดุทึบแสงได้อย่างเข้มงวด กล้องไม่สามารถมองเห็นผ่านชั้นทองแดงหรือเมทริกซ์เซรามิกหนาแน่นได้ AOI ช่วยให้มองเห็นความสมบูรณ์ของโครงสร้างภายใต้การเคลือบโลหะของพื้นผิวเป็นศูนย์อย่างแน่นอน หากมีช่องว่างขนาดใหญ่อยู่ในชั้นการติดไดอะแกรมด้านล่างชิปที่วางตำแหน่งไว้อย่างสมบูรณ์ AOI จะผ่านยูนิตนั้นอย่างไร้ที่ติ

การสแกนเอกซเรย์อะคูสติก (SAT): การทำแผนที่ความสมบูรณ์ภายใน

เมื่อภาพภายนอกไม่เพียงพอ วิศวกรจึงหันมาใช้เสียง การสแกนด้วยเอกซ์เรย์อะคูสติกจะจัดทำแผนที่ภูมิประเทศภายในของส่วนประกอบที่เป็นของแข็ง ซึ่งเผยให้เห็นความล้มเหลวของโครงสร้างที่ซ่อนอยู่

มันทำงานอย่างไร

อุปกรณ์ SAT ปล่อยคลื่นอัลตราโซนิกความถี่สูงออกสู่พื้นผิวโดยตรง เมื่อคลื่นเสียงเหล่านี้เดินทางผ่านวัสดุ พวกมันก็พบกับขอบเขตที่แตกต่างกัน การเปลี่ยนแปลงอิมพีแดนซ์ทางเสียงจะสะท้อนคลื่นเสียงกลับไปยังทรานสดิวเซอร์ ช่องว่างอากาศ เช่น ความว่างเปล่าหรือการหลุดล่อน ทำให้เกิดอิมพีแดนซ์ขนาดใหญ่ที่ไม่ตรงกัน ความไม่ตรงกันนี้สะท้อนถึงพลังงานเสียงเกือบ 100% ระบบจะบันทึกเสียงสะท้อนเหล่านี้ โดยสร้างภาพเอกซเรย์เชิงลึกที่เรียกว่า C-Scan

การใช้งานหลัก

การสร้างภาพอะคูสติกมุ่งเป้าไปที่ความสมบูรณ์เชิงปริมาตร วิศวกรใช้งานเพื่อตรวจจับช่องว่างในข้อต่อบัดกรีที่สำคัญเป็นหลัก เป็นมาตรฐานอุตสาหกรรมสำหรับการค้นหาการแยกชั้นในซับสเตรต Direct Bonded Copper (DBC) หรือ Active Metal Brazed (AMB) SAT เปิดเผยข้อบกพร่องด้านวัสดุภายในที่อาจมองไม่เห็นจนกว่าภาคสนามจะล้มเหลว รับประกันว่าวิถีทางความร้อนจากเซมิคอนดักเตอร์ที่ตายผ่านซับสเตรตยังคงไม่มีสิ่งกีดขวางโดยสิ้นเชิง

ความเป็นจริงและความเสี่ยงในการปฏิบัติงาน

การตรวจสอบเสียงทำให้เกิดความท้าทายในการผลิตที่แตกต่างกัน เทคโนโลยีนี้ต้องใช้ตัวกลางเชื่อมต่อของเหลว ซึ่งโดยปกติจะเป็นน้ำปราศจากไอออน เพื่อส่งคลื่นเสียงได้อย่างมีประสิทธิภาพ การจุ่มหรือพ่นชิ้นส่วนจะแนะนำขั้นตอนการทำให้แห้งและการจัดการที่จำเป็น ขั้นตอนเหล่านี้ทำให้เวิร์กโฟลว์อัตโนมัติซับซ้อนขึ้น SAT โดยธรรมชาติแล้วจะสร้างรอบเวลาช้าลงเมื่อเทียบกับวิธีออปติคัล เวลาในการสแกนจะสัมพันธ์โดยตรงกับความละเอียดเชิงลึกที่คุณต้องการและขนาดส่วนประกอบทางกายภาพ นอกจากนี้ การใช้งานเครื่องจักรเหล่านี้ยังต้องอาศัยความเชี่ยวชาญของผู้ปฏิบัติงานที่สูงขึ้นอีกด้วย ช่างเทคนิคจะต้องเข้าใจวิธีตีความการกลับเฟสอะคูสติกและข้อมูลรูปคลื่นที่ซับซ้อนอย่างถูกต้อง

AOI VS การสแกนเอกซเรย์อะคูสติก : กรอบการประเมิน

การเลือกระหว่างการตรวจสอบด้วยภาพและเสียงนั้นแทบจะไม่ใช่การตัดสินใจแบบไบนารี่ ผู้จัดการคุณภาพจะต้องประเมินว่าแต่ละเทคโนโลยีจัดการกับตัวแปรการผลิตเฉพาะอย่างไร

สรุปความสามารถในการตรวจจับ

ปริมาณงาน VS ความละเอียดความลึก

ข้อเสียเปรียบหลักคือความเร็วเทียบกับความลึกเชิงวิเคราะห์ AOI ให้การประมวลผลภาพแบบวงจรที่รวดเร็ว สามารถสแกนวัสดุพิมพ์ทั้งถาดได้ภายในไม่กี่วินาที อย่างไรก็ตาม การแลกเปลี่ยนการรับรู้เชิงปริมาตรกับความเร็วนี้ SAT เสนอการทำแผนที่ภายในระดับไมโครเมตรซึ่งใช้เวลามาก การรวบรวมข้อมูลเสียงโดยละเอียดใช้เวลาหลายนาทีต่อถาด การสแกนเสียงความละเอียดสูงจำเป็นต้องใช้ทรานสดิวเซอร์แรสเตอร์ทางกายภาพทั่วทั้งพื้นที่ส่วนประกอบ คุณแลกเปลี่ยนความเร็วการผลิตเพื่อความแน่นอนทางโครงสร้างที่สมบูรณ์

สถาปัตยกรรมการดำเนินงาน: คุณต้องการทั้งสองอย่างหรือไม่?

ความเป็นจริงด้านการผลิตสมัยใหม่เป็นตัวกำหนดแนวทางที่ครอบคลุม การใช้วิธีตรวจสอบเพียงวิธีเดียวจะทำให้เกิดจุดบอดที่ไม่สามารถยอมรับได้ในโปรแกรมการประกันคุณภาพของคุณ

ช่องทางการตรวจสอบแบบไฮบริด

กลุ่มผลิตภัณฑ์เซมิคอนดักเตอร์และโมดูลพลังงานสมัยใหม่มักซ้อนเทคโนโลยีเหล่านี้เข้าด้วยกัน พวกเขาไม่ค่อยเลือกระหว่างพวกเขา ช่องทางการตรวจสอบแบบไฮบริดช่วยเพิ่มปริมาณงานสูงสุดพร้อมทั้งปกป้องความน่าเชื่อถือ คุณสามารถจับข้อบกพร่องระดับพื้นผิวที่ง่ายดายได้อย่างรวดเร็ว คุณสงวนการตรวจสอบที่ช้ากว่าและเข้มข้นกว่าสำหรับการตรวจสอบภายในที่ซับซ้อน

บูรณาการขั้นตอนการทำงาน

การสร้างขั้นตอนการตรวจสอบที่มีประสิทธิภาพจำเป็นต้องมีการจัดลำดับเชิงกลยุทธ์

1. ขั้นตอนที่ 1: AOI แบบอินไลน์ 100% ใช้การตรวจสอบด้วยแสงทันทีหลังจากขั้นตอนการพิมพ์หรือการติดตั้ง สิ่งนี้จะปฏิเสธยูนิตที่มีข้อบกพร่องบนพื้นผิวขนาดมหึมาทันที คุณตรวจพบข้อผิดพลาดก่อนที่จะทำให้เกิดต้นทุนการผลิตเพิ่มเติมในเตาอบดาวน์สตรีมหรือตัวเชื่อมลวด

2. ขั้นตอนที่ 2: การปรับใช้ SAT เชิงกลยุทธ์ วางตำแหน่งการทดสอบเสียงหลังจากการบ่มหรือขั้นตอนการรีโฟลว์ ซึ่งมักเกิดช่องว่างภายใน ใช้การสุ่มตัวอย่างทางสถิติ (เช่น 5% ของชุด) สำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์มาตรฐาน บังคับใช้การคัดกรองเสียง 100% สำหรับกลุ่มยานยนต์หรือการบินและอวกาศที่มีความสำคัญต่อภารกิจเพื่อรับประกันการปฏิบัติตามข้อกำหนดโดยสมบูรณ์

การจัดการปัญหาคอขวด SAT

เนื่องจากการสแกนเสียงจะช้ากว่าปกติ จึงอาจทำให้เส้นที่มีระดับเสียงสูงคอขวดได้ ผู้ผลิตใช้เทคนิคเฉพาะเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพปริมาณงาน ระบบสแกนทรานสดิวเซอร์หลายตัวช่วยให้ตรวจสอบส่วนประกอบต่างๆ ได้พร้อมกัน การประมวลผลเป็นชุดระดับถาดช่วยลดความล่าช้าในการโหลดและการขนถ่าย การใช้ซอฟต์แวร์การจดจำข้อบกพร่องอัตโนมัติ (ADR) เป็นสิ่งสำคัญ อัลกอริธึม ADR จะคำนวณเปอร์เซ็นต์ของโมฆะโดยอัตโนมัติ โดยไม่จำเป็นต้องตีความโดยเจ้าหน้าที่ปฏิบัติงาน และเร่งกระบวนการตัดสินใจผ่าน/ไม่ผ่านได้อย่างมาก

ตรรกะการคัดเลือกและขั้นตอนต่อไป

การเปลี่ยนจากทฤษฎีไปสู่การจัดหาอุปกรณ์จำเป็นต้องมีการตรวจสอบภายในแบบกำหนดเป้าหมาย คุณต้องจัดการลงทุนของคุณให้สอดคล้องกับพยาธิสภาพข้อบกพร่องที่แท้จริงของคุณ

รายการตรวจสอบการประเมิน

ก่อนที่จะติดต่อผู้จำหน่ายอุปกรณ์ ให้ประเมินความเป็นจริงในการผลิตของคุณ

• ความล้มเหลวในสนามของคุณในปัจจุบันมีสาเหตุมาจากการปนเปื้อนบนพื้นผิวและการยึดสายไฟที่ไม่ดีหรือไม่?

• ความล้มเหลวที่เกิดจากการเสื่อมสภาพเนื่องจากความร้อนเกิดจากช่องว่างภายในหรือไม่

• การปฏิบัติตามข้อกำหนดของผู้ใช้ปลายทางของคุณมีผลพิสูจน์ถึงความสมบูรณ์ของโครงสร้างภายในหรือไม่

• รอบเวลาปัจจุบันของคุณสามารถดูดซับการสแกนเสียงแบบออฟไลน์ได้หรือไม่

เกณฑ์การประเมินผู้ขาย

เมื่อพูดคุยกับผู้ผลิตอุปกรณ์ ควรต้องมีการพิสูจน์แนวคิด (PoC) เสมอ แผ่นข้อมูลจำเพาะไม่ค่อยบอกเรื่องราวทั้งหมด ส่งวัสดุพิมพ์ตัวอย่างที่มีข้อบกพร่องที่ทราบและมีลักษณะเฉพาะไปยังผู้จำหน่ายหลายราย ประเมินอุปกรณ์ตามอัตราการโทรผิดพลาดและเกณฑ์การตรวจจับจริง โปรดใส่ใจอย่างใกล้ชิดว่าซอฟต์แวร์ของพวกเขาบูรณาการเข้ากับระบบการดำเนินการผลิต (MES) ที่คุณมีอยู่ได้อย่างง่ายดายเพียงใด กำหนดให้พวกเขาสาธิตวิธีที่เครื่องจักรจัดการกับวัสดุเซรามิกเฉพาะที่โรงงานของคุณใช้

การดำเนินการถัดไป

ขั้นตอนต่อไปของคุณจำเป็นต้องมีการรวบรวมข้อมูล ตรวจสอบรายงานการวิเคราะห์ความล้มเหลวในปัจจุบันของคุณ จัดหมวดหมู่สาเหตุที่แท้จริงของการส่งคืนฟิลด์ล่าสุดและการลดลงของผลผลิตที่จุดสิ้นสุดของบรรทัด แยกออกเป็นความผิดปกติของพื้นผิว VS ความล้มเหลวเชิงปริมาตรอย่างเคร่งครัด หลังจากแมปโหมดความล้มเหลวเฉพาะของคุณแล้วเท่านั้น คุณควรเริ่มเขียนเอกสารข้อมูลจำเพาะของอุปกรณ์

บทสรุป

ในการถกเถียงเรื่องการตรวจสอบพื้นผิว VS ภายใน เทคโนโลยีต่างๆ ได้รับการพิสูจน์แล้วว่าเป็นส่วนเสริมมากกว่าที่จะแข่งขันได้ การตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติช่วยปกป้องความเร็วในการผลิตของคุณ โดยจะรักษาคุณภาพพื้นผิวที่เข้มงวดและตรวจจับการเคลื่อนตัวของกระบวนการแบบเรียลไทม์ Scanning Acoustic Tomography ทำหน้าที่เป็นไฟร์วอลล์ที่ชัดเจน โดยจะป้องกันความล้มเหลวเชิงปริมาตรที่ซ่อนเร้นและเป็นหายนะซึ่งระบบการมองเห็นไม่สามารถมองเห็นได้ การบูรณาการทั้งสองอย่างเข้าด้วยกันทำให้มั่นใจได้ถึงการประกันคุณภาพที่ครอบคลุม

การลงทุนเพื่อความสามารถในการตรวจสอบที่ถูกต้องจำเป็นต้องก้าวไปไกลกว่าเอกสารข้อมูลจำเพาะพื้นฐาน คุณต้องทดสอบพื้นผิวเซรามิกจริงของคุณกับวิธีการทางแสงและเสียง ด้วยการวิเคราะห์ข้อมูลการทดสอบเชิงประจักษ์ คุณสามารถระบุผลตอบแทนจากการลงทุนที่แท้จริงสำหรับความท้าทายด้านผลตอบแทนเฉพาะของคุณได้ สร้างช่องทางการตรวจสอบแบบไฮบริด เพิ่มประสิทธิภาพรอบเวลาของคุณ และรักษาความน่าเชื่อถือด้านความร้อนของโมดูลกำลังสูงสุดของคุณ

คำถามที่พบบ่อย

ถาม: AOI สามารถตรวจจับข้อบกพร่องภายในได้หรือไม่หากเซรามิกเป็นแบบกึ่งโปร่งใส

ตอบ: แม้ว่าวัสดุ เช่น อลูมินาบางๆ จะมีความโปร่งแสงเล็กน้อย แต่ AOI ก็ไม่สามารถวัดหรือระบุตำแหน่งข้อบกพร่องเชิงปริมาตรได้อย่างน่าเชื่อถือ ขึ้นอยู่กับการสะท้อนของพื้นผิวและความเปรียบต่างของภาพ เงาใต้ผิวดินอาจปรากฏขึ้น แต่ระบบออพติคัลไม่สามารถวัดความลึก ขนาด หรือการแยกส่วนต่อประสานได้ มันยังคงเป็นเครื่องมือระดับพื้นผิวอย่างเคร่งครัด

ถาม: น้ำที่ใช้ในการ Scanning Acoustic Tomography ทำลายพื้นผิวเซรามิกหรือไม่

ตอบ: ไม่ ระบบ SAT ใช้น้ำปราศจากไอออนที่มีความบริสุทธิ์สูงเป็นสื่อกลางในการเชื่อมต่อ ผู้ผลิตจับคู่ระบบเหล่านี้กับโมดูลทำให้แห้งเร็วหรือเตาอบสุญญากาศ เนื่องจากเซรามิกและโลหะเปลือยไม่มีรูพรุนและมีความเสถียรทางเคมีในน้ำปราศจากไอออน กระบวนการจึงปลอดภัยอย่างสมบูรณ์แบบก่อนขั้นตอนการบรรจุขั้นสุดท้ายที่ละเอียดอ่อน

ถาม: ขนาดช่องว่างขั้นต่ำ SAT ที่สามารถตรวจพบได้ในซับสเตรต DBC คือเท่าใด

ตอบ: ความละเอียดขึ้นอยู่กับความถี่ของทรานสดิวเซอร์ทั้งหมด โดยทั่วไปความถี่จะอยู่ในช่วงตั้งแต่ 15 MHz ถึง 230 MHz ความถี่ที่สูงกว่าจะตรวจจับข้อบกพร่องเล็กๆ น้อยๆ แต่เจาะลึกได้น้อยลง สำหรับซับสเตรต DBC มาตรฐาน ทรานสดิวเซอร์ความถี่สูงสามารถตรวจจับช่องว่างภายในและการแยกชั้นขนาดเล็กถึง 50 ไมโครเมตรได้อย่างน่าเชื่อถือ

ถาม: SAT เหมือนกับ SAM (Scanning Acoustic Microscopy) หรือไม่

ตอบ: SAM เป็นตัวแทนของเทคโนโลยีกล้องจุลทรรศน์เสียงในประเภทที่กว้างกว่า SAT หมายถึงการใช้ข้อมูลเสียงนั้นโดยเฉพาะเพื่อสร้างส่วนความลึกหรือภาพโทโมกราฟีที่แตกต่างกัน มักใช้สลับกันในอุตสาหกรรมการผลิต