เทอร์มิสเตอร์และส่วนประกอบตรวจจับอุณหภูมิอื่นๆ มีขนาดเล็ก แต่คุณภาพพื้นผิวมีผลกระทบโดยตรงต่อการประกอบขั้นปลายน้ำ ประสิทธิภาพทางไฟฟ้า และความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ หลังจากการบัดกรีและการเคลือบ ข้อบกพร่องอาจเป็นเรื่องยากที่จะระบุอย่างสม่ำเสมอผ่านการสังเกตด้วยตนเองเพียงอย่างเดียว วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการวางอุปกรณ์ตรวจสอบด้วยภาพอัตโนมัติโดยเฉพาะไว้ที่สถานีตรวจสอบที่จำเป็นในสายการผลิตที่มีอยู่ของลูกค้า
ในแอปพลิเคชันนี้ อุปกรณ์ตรวจสอบ AOI ของ Matsuba Component ใช้สำหรับการตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิวของเทอร์มิสเตอร์ แทนที่จะเป็นสายการผลิตการประกอบที่สมบูรณ์ที่จัดหาโดย PTC โซลูชันการตรวจสอบสามารถเชื่อมต่อกับสายการผลิตของลูกค้าเพื่อตรวจสอบลักษณะการบัดกรี ขนาดที่สำคัญ ลักษณะการเคลือบ และขนาดการเคลือบ บทความนี้จะอธิบายประโยชน์หลักของแนวทางดังกล่าวและงานการตรวจสอบที่แนวทางดังกล่าวสามารถรองรับได้
ขอบเขตการตรวจสอบที่มุ่งเน้น: โซลูชันนี้ได้รับการออกแบบโดยคำนึงถึงข้อบกพร่องที่พื้นผิวโดยอัตโนมัติและการตรวจสอบขนาดหลังจากการบัดกรีและการเคลือบเทอร์มิสเตอร์
ความเข้ากันได้ในสายการผลิต: อุปกรณ์ AOI สามารถรวมเข้ากับระบบควบคุมการไหลและวัสดุที่มีอยู่ของลูกค้า แทนที่จะเปลี่ยนสายการประกอบของลูกค้า
การตัดสินข้อบกพร่องที่สอดคล้องกัน: วิชันซิสเต็มช่วยลดความแปรผันที่อาจเกิดขึ้นได้เมื่อผู้ปฏิบัติงานที่แตกต่างกันตัดสินข้อบกพร่องของการบัดกรีและการเคลือบขนาดเล็ก
ข้อมูลคุณภาพที่ตรวจสอบย้อนกลับได้: ผลการตรวจสอบ ข้อมูลแบทช์ ข้อมูลผลผลิต และรูปภาพที่มีข้อบกพร่อง สามารถรองรับการวิเคราะห์คุณภาพและการปรับปรุงกระบวนการได้
อุปกรณ์นี้เป็นที่เข้าใจดีที่สุดว่าเป็นโซลูชันการตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิวของเทอร์มิสเตอร์ที่ทำงานร่วมกับกระบวนการผลิตของลูกค้า ไม่จำเป็นต้องประกอบชิ้นส่วนเพื่อสร้างมูลค่า บทบาทหลักคือการตรวจสอบชิ้นส่วนโดยอัตโนมัติที่จุดควบคุมคุณภาพที่สำคัญ ระบุข้อบกพร่องที่มองเห็นได้ ตรวจสอบขนาด และส่งผลการตรวจสอบไปยังการผลิตหรือระบบการจัดการคุณภาพ
ภายใน ปตท กลุ่ม ผลิตภัณฑ์ตรวจสอบอัจฉริยะ โซลูชันส่วนประกอบของมัตสึบะมุ่งเน้นไปที่สองขั้นตอนสำคัญ ได้แก่ การตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิวการบัดกรี และการตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิวการเคลือบ ขั้นตอนเหล่านี้มีความสำคัญเนื่องจากข้อบกพร่องที่หลุดออกจากสถานีบัดกรีอาจถูกซ่อนไว้หรือทำให้ยากต่อการประเมินหลังจากการเคลือบ ในทำนองเดียวกัน ปัญหาการเคลือบอาจส่งผลต่อการป้องกัน ขนาด การจัดการ หรือการติดตั้งในภายหลัง
อุปกรณ์ตรวจสอบสามารถวางตำแหน่งได้หลังจากการบัดกรี หลังจากการเคลือบและการบ่ม หรือทั้งสองจุด ขึ้นอยู่กับกระบวนการของลูกค้า รายละเอียดอินเทอร์เฟซบรรทัด เช่น ทิศทางการโหลด การนำเสนอชิ้นส่วน สัญญาณทริกเกอร์ การจัดการขยะ โปรโตคอลการสื่อสาร และการแลกเปลี่ยนข้อมูล ควรได้รับการยืนยันในระหว่างการประเมินโครงการ
การบัดกรีจะสร้างการเชื่อมต่อทั้งทางไฟฟ้าและทางกล ดังนั้นการตรวจสอบรูปลักษณ์จะต้องมองหามากกว่าสภาพ 'ปัจจุบันหรือขาดหายไป' ธรรมดาๆ ส่วนประกอบเทอร์มิสเตอร์ขนาดเล็กอาจติดอยู่กับลีดหรือตัวพา และแม้แต่การเปลี่ยนตำแหน่งเล็กน้อยก็อาจส่งผลต่อขั้นตอนการเคลือบ การขึ้นรูป หรือการประกอบครั้งต่อไป ระบบ AOI ใช้การควบคุมแสง กล้องอุตสาหกรรม ซอฟต์แวร์ประมวลผลภาพ และสูตรการตรวจสอบเฉพาะผลิตภัณฑ์เพื่อตรวจสอบส่วนประกอบแต่ละชิ้นภายใต้สภาวะที่สามารถทำซ้ำได้
ตามการใช้งานผลิตภัณฑ์อ้างอิง รายการตรวจสอบอาจรวมถึงการเยื้องแนวด้านข้างหรือแนวตั้ง การหมุนชิป ปัญหาการบัดกรีเปียก บอลบัดกรี และการเชื่อมประสาน คลังข้อบกพร่องที่แน่นอนควรได้รับการยืนยันด้วยตัวอย่างของลูกค้า เกณฑ์การยอมรับ และขีดจำกัดของกระบวนการ ในระหว่างการตั้งค่าโครงการ ตัวอย่างที่มีคุณสมบัติเหมาะสมและมีข้อบกพร่องจะถูกนำมาใช้เพื่อสร้างขอบเขตที่มองเห็นได้ระหว่างข้อต่อบัดกรีที่ยอมรับได้และเงื่อนไขการปฏิเสธ
การจัดแนวที่ไม่ตรง: ตรวจจับส่วนประกอบที่มีการเลื่อน เอียง หรือหมุนเกินตำแหน่งที่อนุญาต
ข้อบกพร่องของการบัดกรีเปียก: ระบุการครอบคลุมของบัดกรีที่ผิดปกติหรือลักษณะข้อต่อที่อาจบ่งบอกถึงกระบวนการที่ไม่เสถียร
ลูกบัดกรี: ค้นหาอนุภาคบัดกรีที่ไม่ต้องการใกล้กับส่วนประกอบหรือพื้นที่ตะกั่ว
การบัดกรีแบบเชื่อม: ตรวจจับการเชื่อมต่อแบบบัดกรีโดยไม่ได้ตั้งใจระหว่างพื้นที่นำไฟฟ้าที่อยู่ติดกัน
ส่วนเบี่ยงเบนขนาด: ตรวจสอบระยะทาง ตำแหน่ง หรือรูปทรงของส่วนประกอบที่เลือกโดยเทียบกับสูตรการตรวจสอบที่ได้รับอนุมัติ
ส่วนประกอบของเทอร์มิสเตอร์มีขนาดกะทัดรัด และความแตกต่างระหว่างข้อต่อที่ผ่านการรับรองและข้อต่อส่วนขอบอาจละเอียดอ่อน การตรวจสอบด้วยตนเองอาจได้รับผลกระทบจากความเหนื่อยล้าของผู้ปฏิบัติงาน มุมมอง การเปลี่ยนแปลงของแสง และการตีความมาตรฐานที่แตกต่างกัน การตรวจสอบอัตโนมัติใช้ตรรกะการตัดสินใจเดียวกันกับทุกส่วนที่ตรวจสอบ สิ่งนี้สนับสนุนการตัดสินคุณภาพที่มีเสถียรภาพในระหว่างการดำเนินการผลิตที่ยาวนาน และทำให้แนวโน้มของข้อบกพร่องง่ายต่อการเปรียบเทียบระหว่างกะและชุดงาน
หลังจากการตรวจสอบการบัดกรี ส่วนประกอบที่รับรู้อุณหภูมิจำนวนมากจะได้รับการเคลือบป้องกัน การเคลือบจะต้องครอบคลุมพื้นที่ที่ต้องการโดยไม่สร้างรอยแตกร้าว เศษ ส่วนที่ยื่นออกมา การปนเปื้อน หรือการแปรผันของมิติที่ยอมรับไม่ได้ เนื่องจากการเคลือบผิวเปลี่ยนโปรไฟล์ภายนอกของส่วนประกอบ ทั้งการตรวจสอบความสวยงามและการตรวจสอบมิติจึงมีความสำคัญ
การใช้งานการตรวจสอบส่วนประกอบของมัตสึบะสามารถประเมินความยาวของการเคลือบและเส้นผ่านศูนย์กลางวิกฤต ในขณะเดียวกันก็ตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิวที่มองเห็นได้ รายการตรวจสอบทั่วไปที่ระบุไว้สำหรับผลิตภัณฑ์ ได้แก่ รอยแตก การกะเทาะ ส่วนที่ยื่นออกมา การยึดเกาะของสารปนเปื้อน และการเคลือบที่ไม่เพียงพอ การตรวจสอบเหล่านี้ช่วยลูกค้าป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนที่มีข้อบกพร่องอย่างเห็นได้ชัดหรือมีขนาดไม่เหมาะสมจากการเคลื่อนย้ายไปยังขั้นตอนการผลิตถัดไป
รายการตรวจสอบ |
สิ่งที่ระบบวิชั่นประเมิน |
ทำไมมันถึงสำคัญ |
|---|---|---|
ความยาวเคลือบ |
ไม่ว่าบริเวณที่เคลือบจะอยู่ภายในขีดจำกัดบนและล่างที่กำหนดไว้หรือไม่ |
รองรับการครอบคลุมที่สม่ำเสมอและพอดีกับปลายน้ำ |
เส้นผ่านศูนย์กลางวิกฤติ |
โปรไฟล์ส่วนประกอบที่เคลือบเกินหรือต่ำกว่าขนาดที่อนุญาตหรือไม่ |
ช่วยควบคุมการติดตั้งและความเข้ากันได้ของบรรจุภัณฑ์ |
แตกหรือบิ่น |
พื้นที่เคลือบแตก แตก หรือขาดหายไป |
ป้องกันชิ้นส่วนที่เสียหายอย่างเห็นได้ชัดจากการต่อท้ายน้ำ |
การยื่นออกมาหรือการเสียรูป |
รูปร่างของวัสดุที่ผิดปกติอยู่นอกเส้นขอบที่ได้รับอนุมัติ |
ลดการรบกวนระหว่างการจัดการหรือการประกอบในภายหลัง |
การยึดเกาะของสารปนเปื้อน |
อนุภาคแปลกปลอมหรือจุดผิดปกติบนพื้นผิว |
ปรับปรุงความสม่ำเสมอของรูปลักษณ์และการควบคุมความสะอาดของกระบวนการ |
การเคลือบไม่เพียงพอ |
พื้นที่ที่คาดว่าจะครอบคลุมการเคลือบไม่สมบูรณ์ |
รองรับการครอบคลุมการป้องกันที่มั่นคง |
สูตรการตรวจสอบที่กำหนดจะใช้สภาพของรูปภาพ กฎการวัด และเกณฑ์ข้อบกพร่องที่เหมือนกันกับทุกชิ้นส่วน ซึ่งจะช่วยลดการพึ่งพาวิจารณญาณเชิงอัตนัย และช่วยรักษาเกณฑ์การตรวจสอบที่สอดคล้องกันในกะต่างๆ
การวาง AOI โดยตรงหลังจากการบัดกรีช่วยให้ลูกค้าสามารถระบุข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับการบัดกรีได้ก่อนที่จะเคลือบหรือดำเนินการต่อไป การกักกันตั้งแต่เนิ่นๆ จะป้องกันไม่ให้มีการเพิ่มงานเพิ่มเติมให้กับชิ้นส่วนที่ชำรุดอยู่แล้ว การตรวจสอบครั้งที่สองหลังการเคลือบสามารถมุ่งเน้นไปที่คุณภาพพื้นผิวและความสอดคล้องของมิติ
ลูกค้าไม่จำเป็นต้องถือว่าสถานีตรวจสอบเป็นกิจกรรมออฟไลน์ที่แยกต่างหาก อุปกรณ์นี้สามารถออกแบบให้รับชิ้นส่วนจากสายการผลิตที่มีอยู่ของลูกค้า ตรวจสอบชิ้นส่วน สื่อสารผลการผ่าน/ไม่ผ่าน และสนับสนุนวิธีการปฏิเสธหรือถ่ายโอนที่ลูกค้าเลือก อินเทอร์เฟซทางกลและไฟฟ้าที่แน่นอนถูกกำหนดไว้ตามเงื่อนไขการผลิตของลูกค้า
ซอฟต์แวร์การตรวจสอบสามารถแสดงผลแบบเรียลไทม์และรองรับการสืบค้นข้อมูล การส่งออก และการวิเคราะห์ ข้อมูลการผลิต ข้อมูลชุดผลิตภัณฑ์ สถิติผลผลิต หมวดหมู่ข้อบกพร่อง และรูปภาพที่เลือกสามารถให้บันทึกที่ชัดเจนยิ่งขึ้นเกี่ยวกับสิ่งที่เกิดขึ้นระหว่างการผลิต เมื่อเชื่อมต่อกับ MES ของลูกค้าหรือระบบคุณภาพ บันทึกเหล่านี้สามารถรองรับการตรวจสอบย้อนกลับและการวิเคราะห์ต้นตอได้
เทอร์มิสเตอร์อาจแตกต่างกันไปตามขนาดตัวเครื่อง รูปทรงของลีด ลักษณะการเคลือบ หรือขีดจำกัดข้อบกพร่องที่ยอมรับได้ การกำหนดค่าเทมเพลตและพารามิเตอร์ทำให้ระบบการตรวจสอบสามารถรองรับผลิตภัณฑ์ได้หลายรุ่น ก่อนที่จะออกผลิตภัณฑ์รุ่นใหม่ ควรตรวจสอบสูตรของผลิตภัณฑ์โดยใช้ตัวอย่างที่มีคุณสมบัติเหมาะสมและตัวอย่างข้อบกพร่องที่ทราบ
ข้อมูล AOI ทำมากกว่าการแยกชิ้นส่วนที่ดีและมีข้อบกพร่อง ข้อบกพร่องบางประเภทที่เพิ่มขึ้นซ้ำๆ อาจชี้ไปที่อุณหภูมิการบัดกรี การนำเสนอวัสดุ การควบคุมการเคลือบ สภาพฟิกซ์เจอร์ หรือปัญหาการวางแนวต้นทาง ข้อมูลเทรนด์ช่วยให้วิศวกรกระบวนการมุ่งเน้นการตรวจสอบปัญหาที่พบบ่อยที่สุดหรือปัญหาที่เกิดขึ้นใหม่
ปัจจัย |
การตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏด้วยตนเอง |
การตรวจสอบการมองเห็นอัตโนมัติ |
|---|---|---|
ความสม่ำเสมอในการตัดสิน |
อาจแตกต่างกันไปตามผู้ปฏิบัติงานและกะ |
ใช้สูตรและเกณฑ์ที่ทำซ้ำได้ |
การมองเห็นข้อบกพร่องเล็กน้อย |
ขึ้นอยู่กับกำลังขยาย แสง และความใส่ใจ |
ใช้การถ่ายภาพที่มีการควบคุมและอัลกอริธึมแบบกำหนดเป้าหมาย |
การวัดขนาด |
มักต้องใช้เกจหรือการสุ่มตัวอย่างแยกต่างหาก |
สามารถรวมการตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏและมิติที่เลือกได้ |
การรวบรวมข้อมูล |
อาจอาศัยการบันทึกด้วยตนเอง |
สามารถบันทึกผลการตรวจสอบและสถิติข้อบกพร่องได้อัตโนมัติ |
บูรณาการสาย |
อาจสร้างขั้นตอนการตรวจสอบแยกต่างหาก |
สามารถเชื่อมต่อกับสายการผลิตของลูกค้าได้ |
โปรเจ็กต์ที่ประสบความสำเร็จเริ่มต้นด้วยเป้าหมายการตรวจสอบ ไม่ใช่ด้วยการกำหนดค่าเครื่องจักรทั่วไป PTC และลูกค้าจำเป็นต้องกำหนดตำแหน่งที่ชิ้นส่วนจะเข้าสู่สถานีตรวจสอบ วิธีวางตำแหน่ง กล้องมองเห็นแต่ละพื้นผิวที่ต้องการอย่างไร และจะเกิดอะไรขึ้นหลังจากผลการผ่านหรือล้มเหลว อุปกรณ์อาจแลกเปลี่ยนสัญญาณพร้อม ไม่ว่าง เสร็จสมบูรณ์ ผ่าน ล้มเหลว แจ้งเตือน และรีเซ็ตด้วยการควบคุมสายของลูกค้า
สำหรับโครงการที่เกี่ยวข้องกับโครงสร้างเซ็นเซอร์อุณหภูมิที่แตกต่างกัน โซลูชันชิปเซ็นเซอร์ AOI เป็นอีกข้อมูลอ้างอิงสำหรับการบัดกรีชิปและการตรวจสอบลักษณะการเคลือบ อย่างไรก็ตาม การกำหนดค่าขั้นสุดท้ายควรขึ้นอยู่กับแบบจำลองเทอร์มิสเตอร์จริง เวลาที่ใช้ มาตรฐานการตรวจสอบ และอินเทอร์เฟซของไซต์งานเสมอ
ตัวอย่างที่ผ่านการรับรองและตัวอย่างข้อบกพร่องที่เป็นตัวแทน
การเขียนแบบที่มีความคลาดเคลื่อนของมิติและตำแหน่งการตรวจสอบ
คำจำกัดความข้อบกพร่องที่เป็นลายลักษณ์อักษรพร้อมขอบเขตผ่าน/ไม่ผ่าน
ความเร็วของเส้นปัจจุบัน เวลาแทคท์ และระยะห่างของชิ้นส่วน
ทิศทางการโหลดชิ้นส่วนและวิธีการวางตำแหน่ง
ช่องสัญญาณและข้อมูลการสื่อสารที่จำเป็น
ปฏิเสธข้อกำหนดในการจัดการและการตรวจสอบซ้ำ
ข้อกำหนด MES, บาร์โค้ด, แบทช์ หรือการตรวจสอบย้อนกลับ
อุปกรณ์ตรวจสอบควรได้รับการตรวจสอบกับผลิตภัณฑ์จริงของลูกค้าก่อนการยอมรับขั้นสุดท้าย แผนการตรวจสอบควรประกอบด้วยชิ้นส่วนที่ผ่านการรับรอง ข้อบกพร่องที่ชัดเจน ตัวอย่างแนวเขต การทดสอบซ้ำ การทดสอบการเปลี่ยนโมเดล และการตรวจสอบอินเทอร์เฟซบรรทัด อาจจำเป็นต้องมีความสัมพันธ์ในการวัดสำหรับรายการมิติ
ความเสี่ยงในการปฏิเสธที่ผิดพลาดและการตรวจจับที่พลาดจะต้องได้รับการประเมินร่วมกัน เกณฑ์ที่เข้มงวดอย่างยิ่งอาจตรวจพบคุณลักษณะที่น่าสงสัยมากขึ้น แต่ก็อาจเพิ่มการปฏิเสธที่ไม่จำเป็นได้เช่นกัน เกณฑ์ที่หลวมเกินไปอาจทำให้ข้อบกพร่องที่สำคัญผ่านไปได้ สูตรอาหารที่สมดุลถูกสร้างขึ้นโดยการทดสอบตัวอย่าง การตรวจสอบข้อบกพร่อง และข้อตกลงเกี่ยวกับมาตรฐานคุณภาพของลูกค้า
ไม่ PTC จัดหาอุปกรณ์ตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิวซึ่งออกแบบมาเพื่อเชื่อมต่อกับสายการผลิตที่มีอยู่ของลูกค้า ขอบเขตหลักคือการตรวจสอบอัตโนมัติหลังการบัดกรีและหลังการเคลือบ
ขึ้นอยู่กับมาตรฐานการตรวจสอบที่ได้รับการตรวจสอบ รายการต่างๆ อาจรวมถึงการวางแนวของส่วนประกอบที่ไม่ถูกต้อง การหมุนชิป ปัญหาการบัดกรีเปียก บอลบัดกรี การเชื่อมประสาน และการเบี่ยงเบนมิติที่เลือก ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับมาตรฐานการตรวจสอบที่ผ่านการตรวจสอบแล้ว
ระบบสามารถตรวจสอบข้อบกพร่องและขนาดของพื้นผิวการเคลือบ รวมถึงความยาวของการเคลือบ เส้นผ่านศูนย์กลางวิกฤติ รอยแตก การบิ่น การยื่นออกมา การปนเปื้อน และการเคลือบที่ไม่เพียงพอ
ใช่. รุ่นต่างๆ สามารถรองรับได้ผ่านเทมเพลตการตรวจสอบและสูตรพารามิเตอร์ที่แยกจากกัน โดยขึ้นอยู่กับการตรวจสอบความถูกต้องของตัวอย่างและฟิกซ์เจอร์ที่จำเป็นหรือการปรับเชิงแสง
อุปกรณ์อ้างอิงรองรับฟังก์ชันการสืบค้นข้อมูล ส่งออก และวิเคราะห์ รูปแบบข้อมูลสุดท้ายและการเชื่อมต่อ MES ควรได้รับการยืนยันในระหว่างการสื่อสารทางเทคนิค
ข้อมูลที่เป็นประโยชน์ ได้แก่ ตัวอย่างผลิตภัณฑ์ เกณฑ์ข้อบกพร่อง เวลาที่ใช้ เค้าโครงบรรทัด วิธีการโหลด ข้อกำหนดในการสื่อสาร และฟังก์ชันการตรวจสอบย้อนกลับข้อมูลที่คาดหวัง
คุณค่าหลักของอุปกรณ์อัตโนมัติที่เป็นส่วนประกอบของมัตสึบะในการใช้งานนี้ไม่ใช่การจ่ายให้กับสายการประกอบ เป็นระบบอัตโนมัติที่เชื่อถือได้ของการตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิวของเทอร์มิสเตอร์ ณ จุดที่ต้องควบคุมคุณภาพการบัดกรีและการเคลือบ ด้วยการรวมการถ่ายภาพที่ทำซ้ำได้ การจดจำข้อบกพร่อง การตรวจสอบขนาด การจัดการสูตร และข้อมูลการผลิต อุปกรณ์ตรวจสอบสามารถช่วยให้ลูกค้าปรับปรุงความสม่ำเสมอและเพิ่มความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับในขณะที่ยังคงใช้สายการผลิตที่มีอยู่ต่อไป
ลูกค้าสามารถทำได้สำหรับโซลูชันที่อิงตามตัวอย่างเทอร์มิสเตอร์จริง ความเร็วของสายการผลิต มาตรฐานข้อบกพร่อง และข้อกำหนดอินเทอร์เฟซ หารือเกี่ยวกับโซลูชันการตรวจสอบเทอร์มิสเตอร์กับ PTC.
