サーミスターAOI装置の利点

サーミスタやその他の温度検知コンポーネントは小さいですが、その表面品質は下流のアセンブリ、電気的性能、製品の信頼性に直接影響します。はんだ付けおよびコーティング後、手作業による観察だけでは欠陥を一貫して特定するのは困難な場合があります。実際的な解決策は、顧客の既存の生産ラインの必要な検査ステーションに専用の自動画像検査装置を配置することです。

このアプリケーションでは、 マツバコンポーネントの AOI 検査装置は 、PTC が供給する完全な組み立て生産ラインとしてではなく、サーミスタの表面欠陥検査に使用されます。この検査ソリューションは、お客様のラインに接続して、はんだ付け外観、重要な寸法、コーティングの外観、およびコーティングの寸法をチェックすることができます。この記事では、そのアプローチの主な利点と、それがサポートできる検査タスクについて説明します。

重要なポイント

• 焦点を絞った検査範囲: このソリューションは、サーミスタのはんだ付けおよびコーティング後の自動表面欠陥および寸法検査を中心に設計されています。

• 生産ラインの互換性: AOI 装置は、顧客の組立ラインを置き換えるのではなく、顧客の既存のマテリアル フローおよび制御システムに統合できます。

• 一貫した欠陥判定: マシンビジョンは、異なるオペレーターが小さなはんだやコーティングの欠陥を判定した場合に発生する可能性のあるばらつきを軽減します。

• 追跡可能な品質データ: 検査結果、バッチ情報、歩留りデータ、欠陥画像により、品質分析とプロセス改善をサポートできます。

機器が何をするように設計されているか

この装置は、顧客の生産プロセスで動作するサーミスタ表面欠陥検査ソリューションとして最もよく理解されています。価値を生み出すために部品を組み立てる必要はありません。その主な役割は、重要な品質管理ポイントで部品を自動的に検査し、目に見える欠陥を特定し、寸法を検証し、検査結果を生産または品質管理システムに送信することです。

PTC 内で インテリジェントな検査装置 シリーズのマツバコンポーネントソリューションは、はんだ付け表面欠陥検査とコーティング表面欠陥検査という 2 つの重要な段階に焦点を当てています。はんだ付けステーションから漏れた欠陥がコーティング後に隠れたり、評価が難しくなったりする可能性があるため、これらの段階は重要です。同様に、コーティングの問題は、保護、寸法、取り扱い、またはその後の取り付けに影響を与える可能性があります。

検査装置は、お客様のプロセスに応じて、はんだ付け後、コーティングおよび硬化後、またはその両方の時点に配置できます。ロード方向、部品の提示、トリガー信号、拒否処理、通信プロトコル、データ交換などのラインインターフェースの詳細は、プロジェクトの評価中に確認する必要があります。

サーミスタはんだ付け後の自動検査

はんだ付けでは電気的接続と機械的接続の両方が作成されるため、外観検査では単純な「有無」以上の状態を調べる必要があります。小さなサーミスタ部品はリード線やキャリアに取り付けられる場合があり、わずかな位置のずれでも次のコーティング、成形、または組み立てステップに影響を与える可能性があります。 AOI システムは、制御された照明、産業用カメラ、画像処理ソフトウェア、製品固有の検査レシピを使用して、再現可能な条件下で各コンポーネントを検査します。

確認できるはんだ付け不良

参照された製品アプリケーションによると、検査項目には、横方向または縦方向の位置ずれ、チップの回転、はんだ濡れの問題、はんだボール、およびはんだブリッジが含まれます。正確な欠陥ライブラリは、顧客のサンプル、合格基準、およびプロセス限界によって確認する必要があります。プロジェクトのセットアップ中、合格サンプルと欠陥サンプルを使用して、許容可能なはんだ接合と不合格条件との間の視覚的な境界を確立します。

• 位置ずれ: 許容位置を超えてずれたり、傾いたり、回転したコンポーネントを検出します。

• はんだ濡れ欠陥: 不安定なプロセスを示す可能性がある異常なはんだ被覆率または接合部の外観を特定します。

• はんだボール: コンポーネントまたはリード領域の近くの不要なはんだ粒子を見つけます。

• はんだブリッジ: 隣接する導電性領域間の意図しないはんだ接続を検出します。

• 寸法偏差: 選択した距離、位置、またはコンポーネントの形状を承認された検査レシピと照合してチェックします。

AOI が小さなはんだ付け部品に役立つ理由

サーミスタのコンポーネントはコンパクトであり、認定されたジョイントと限界のあるジョイントの違いはわずかである可能性があります。手動検査は、オペレータの疲労、視野角、照明の変化、規格の異なる解釈の影響を受ける可能性があります。自動検査では、検査対象のすべての部品に同じ決定ロジックが適用されます。これにより、長時間の生産でも安定した品質判断が可能となり、シフトやバッチ間での不良傾向の比較が容易になります。

塗装の外観・寸法検査

はんだ付け検査後、多くの温度感知コンポーネントには保護コーティングが施されます。コーティングは、許容できない亀裂、欠け、突起、汚染、または寸法の変化を生じさせることなく、目的の領域をカバーする必要があります。コーティングによりコンポーネントの外形が変化するため、外観検査と寸法検証の両方が重要です。

マツバ部品検査アプリケーションは、目に見える表面欠陥もチェックしながら、コーティングの長さと臨界直径を評価できます。製品の代表的な検査項目としては、割れ、欠け、突起、異物付着、塗装不足などが挙げられます。これらのチェックは、目に見えて欠陥がある部品や寸法が不適切な部品が次の製造段階に移されるのを防ぐのに役立ちます。

典型的なコーティング欠陥

サーミスター AOI 装置の利点

1. より安定した品質判定

定義された検査レシピは、すべての部品に同じ画像条件、測定ルール、欠陥しきい値を適用します。これにより、主観的な視覚的判断への依存が軽減され、異なるシフト間で一貫した検査基準を維持することができます。

2. 早期の欠陥封じ込め

はんだ付けの直後に AOI を配置することで、顧客はコーティングやさらなる処理の前に、はんだ関連の欠陥を特定できます。早期に封じ込めることで、すでに欠陥のある部品に追加の作業が追加されるのを防ぎます。コーティング後の 2 回目の検査では、表面品質と寸法適合性に焦点を当てることができます。

3. 既存生産ラインとの接続

顧客は検査ステーションを別個のオフライン活動として扱う必要はありません。この装置は、顧客の既存のラインから部品を受け取り、検査し、合否結果を伝達し、顧客が選択した不合格または転送方法をサポートするように設計できます。正確な機械的および電気的インターフェースは、顧客の生産条件に基づいて定義されます。

4. 欠陥データとトレーサビリティ

検査ソフトウェアはリアルタイムの結果を表示し、データのクエリ、エクスポート、分析をサポートできます。生産データ、製品バッチ情報、歩留まり統計、欠陥カテゴリ、および選択された画像により、生産中に何が起こったかをより明確に記録できます。顧客の MES または品質システムに接続すると、これらの記録はトレーサビリティと根本原因分析をサポートできます。

5. さまざまな製品モデルに対応した柔軟なレシピ

サーミスタの本体サイズ、リードの形状、コーティングのプロファイル、または許容できる欠陥の限界はさまざまです。テンプレートとパラメータの構成により、検査システムは複数の製品モデルをサポートできます。新しいモデルがリリースされる前に、代表的な適格サンプルと既知の欠陥サンプルを使用してそのレシピを検証する必要があります。

6. プロセス改善の支援

AOI データは、良品部品と不良部品を区別するだけではありません。特定のタイプの欠陥が繰り返し増加する場合は、はんだ付け温度、材料の状態、コーティングの制御、治具の状態、または上流の位置合わせの問題を示している可能性があります。トレンド データは、プロセス エンジニアが最も頻繁に発生する問題または新たに発生した問題に焦点を当てて調査するのに役立ちます。

手動検査と自動画像検査

検査装置と顧客回線の接続方法

成功するプロジェクトは、一般的なマシン構成ではなく、検査対象から始まります。 PTC と顧客は、部品が検査ステーションに入る場所、部品の配置方法、必要な各表面をカメラがどのように認識するか、合格または不合格の結果の後に何が起こるかを定義する必要があります。機器は、準備完了、ビジー、完了、合格、失敗、アラーム、およびリセット信号を顧客の回線制御と交換できます。

さまざまな温度センサー構造を含むプロジェクトの場合、関連する センサーチップ AOI ソリューションは、 チップのはんだ付けとコーティングの外観検査のもう 1 つの基準を提供します。ただし、最終的な構成は常に実際のサーミスタのモデル、タクト タイム、検査基準、および現場のインターフェイスに基づいて行う必要があります。

推奨されるプロジェクト入力

• 認定サンプルと代表的な欠陥サンプル

• 寸法公差と検査位置を記載した図面

• 合格/不合格の境界を備えた書面による欠陥定義

• 現在のライン速度、タクトタイム、部品間隔

• 部品の搭載方向と位置決め方法

• 必要な通信信号とデータフィールド

• 不合格品の取り扱いと再検査の要件

• MES、バーコード、バッチ、またはトレーサビリティの要件

製品リリース前の検証

検査装置は最終的な受け入れ前に、お客様の実際の製品で検証する必要があります。検証計画には、認定された部品、明確な欠陥、境界線サンプル、繰り返し実行、モデル切り替えテスト、およびライン インターフェイス チェックを含める必要があります。寸法項目については、測定相関も必要になる場合があります。

誤検知リスクと誤検知リスクを合わせて評価する必要があります。しきい値を非常に厳密にすると、より疑わしい特徴を検出できる可能性がありますが、不必要な拒否が増加する可能性もあります。しきい値が緩すぎると、重大な欠陥が通過してしまう可能性があります。バランスの取れたレシピは、サンプルテスト、欠陥レビュー、および顧客の品質基準への合意を通じて確立されます。

よくある質問

この装置は完全なサーミスタアセンブリの生産ラインですか?

いいえ、PTC は、お客様の既存の生産ラインに接続できるように設計された表面欠陥検査装置を提供しています。主な範囲は、はんだ付け後およびコーティング後の自動検査です。

サーミスタのはんだ付け後に検査できる欠陥は何ですか?

検証された検査基準に応じて、項目にはコンポーネントの位置ずれ、チップの回転、はんだ濡れの問題、はんだボール、はんだブリッジ、および選択された寸法の偏差が含まれる場合があります。

塗装後に確認できることは何ですか？

このシステムは、コーティング長さ、臨界直径、亀裂、欠け、突起、汚染、コーティング不足などのコーティング表面の欠陥と寸法を検査できます。

機器は複数のサーミスタ モデルをサポートできますか?

はい。サンプル検証と必要な治具や光学調整を条件として、別個の検査テンプレートとパラメータ レシピを通じてさまざまなモデルをサポートできます。

検査データはエクスポートできますか?

参照機器は、データのクエリ、エクスポート、分析機能をサポートしています。最終的なデータ形式と MES 接続は、技術的なコミュニケーションの際に確認する必要があります。

検査ソリューションを提案する前にどのような情報が必要ですか?

有用な入力には、製品サンプル、欠陥基準、タクト タイム、ライン レイアウト、積載方法、通信要件、および期待されるデータ トレーサビリティ機能が含まれます。

結論

この用途におけるマツバコンポーネント自動化装置の主な価値は、組立ラインの供給ではありません。はんだ付けやコーティングの品質を管理する必要がある箇所でのサーミスタの表面欠陥検査を確実に自動化します。この検査装置は、再現可能なイメージング、欠陥認識、寸法チェック、レシピ管理、生産データを組み合わせることで、顧客が既存の生産ラインを使い続けながら一貫性を向上させ、トレーサビリティを強化するのに役立ちます。

実際のサーミスタのサンプル、ライン速度、欠陥標準、およびインターフェイス要件に基づいたソリューションの場合、お客様は次のことを行うことができます。 サーミスター検査ソリューションについて PTC と話し合う.