A termisztorok és más hőmérséklet-érzékelő alkatrészek kicsik, de felületi minőségük közvetlen hatással van a későbbi összeszerelésre, az elektromos teljesítményre és a termék megbízhatóságára. A forrasztás és bevonatolás után a hibákat nehéz lehet következetesen azonosítani pusztán kézi megfigyeléssel. Praktikus megoldás, ha az ügyfél meglévő gyártósorának megfelelő ellenőrző állomásain külön automatizált látásellenőrző berendezéseket helyeznek el.
Ebben az alkalmazásban a A Matsuba Component AOI ellenőrző berendezését a termisztor felületi hibáinak vizsgálatára használják, nem pedig a PTC által szállított teljes összeszerelő gyártósorként. Az ellenőrző megoldás csatlakoztatható a vevő vonalához, így ellenőrizhető a forrasztás megjelenése, a kritikus méretek, a bevonat megjelenése és a bevonat méretei. Ez a cikk ismerteti ennek a megközelítésnek a fő előnyeit és az általa támogatott ellenőrzési feladatokat.
Fókuszált ellenőrzési hatókör: A megoldást az automatikus felületi hibák és méretellenőrzés köré tervezték a termisztoros forrasztás és bevonat után.
Gyártósor-kompatibilitás: Az AOI berendezés integrálható a vevő meglévő anyagáramlási és vezérlőrendszerébe, ahelyett, hogy lecserélné az ügyfél összeszerelősorát.
Következetes hibameghatározás: A gépi látás csökkenti az eltéréseket, amelyek akkor fordulhatnak elő, amikor a különböző kezelők kisebb forrasztási és bevonathibákat ítélnek meg.
Nyomon követhető minőségi adatok: Az ellenőrzési eredmények, a kötegadatok, a hozamadatok és a hibaképek támogathatják a minőségelemzést és a folyamatfejlesztést.
A berendezés a legjobban a termisztor felületi hiba vizsgálati megoldásaként értendő, amely együttműködik az ügyfél gyártási folyamatával. Nem kell alkatrész-összeállítást végrehajtania ahhoz, hogy értéket teremtsen. Fő feladata az alkatrészek automatikus ellenőrzése a kritikus minőségellenőrzési pontokon, a látható hibák azonosítása, a méretek ellenőrzése, valamint a vizsgálati eredmények elküldése a gyártási vagy minőségirányítási rendszernek.
A PTC-n belül intelligens ellenőrző berendezések sorozata, a Matsuba alkatrész-megoldása két alapvető szakaszra összpontosít: a forrasztási felület hibáinak vizsgálatára és a bevonat felületi hibáinak vizsgálatára. Ezek a lépések azért fontosak, mert a forrasztóállomáson kikerülő hiba rejtve maradhat, vagy a bevonás után nehezebben értékelhető. Hasonlóképpen, a bevonat probléma befolyásolhatja a védelmet, a méreteket, a kezelést vagy a későbbi telepítést.
Az ellenőrző berendezés a vevő folyamatától függően forrasztás után, bevonat és kikeményedés után, vagy mindkét ponton elhelyezhető. A vonali interfész részleteit, például a betöltési irányt, az alkatrész bemutatását, a triggerjeleket, a selejtkezelést, a kommunikációs protokollt és az adatcserét meg kell erősíteni a projekt értékelése során.
A forrasztás elektromos és mechanikus csatlakozásokat is hoz létre, így a megjelenés vizsgálatánál többet kell keresni, mint egy egyszerű 'jelen vagy hiányzó' állapotot. Kis termisztor-alkatrészek rögzíthetők vezetékekhez vagy tartókhoz, és még egy kis helyzeteltolás is befolyásolhatja a következő bevonási, alakítási vagy összeszerelési lépést. Az AOI rendszer szabályozott világítást, ipari kamerákat, képfeldolgozó szoftvert és termékspecifikus ellenőrzési recepteket használ az egyes komponensek megismételhető körülmények közötti vizsgálatához.
A hivatkozott termékalkalmazás szerint az ellenőrzési tételek tartalmazhatnak oldalirányú vagy függőleges eltérést, forgácselfordulást, forrasztási problémákat, forrasztógolyókat és forrasztási áthidalást. A pontos hibakönyvtárat meg kell erősíteni az ügyfél mintáival, az elfogadási kritériumokkal és a folyamathatárokkal. A projekt beállítása során minősített és hibás mintákat használnak az elfogadható forrasztási kötés és a selejt állapot közötti vizuális határok megállapítására.
Eltérés: A megengedett pozíción túl eltolva, megdöntött vagy elforgatott alkatrészt észlel.
Forrasztási nedvesedési hibák: A rendellenes forrasztási fedést vagy a kötés megjelenését azonosítja, amely instabil folyamatra utalhat.
Forrasztógolyók: Megkeresi a nem kívánt forrasztórészecskéket az alkatrész vagy az ólomterület közelében.
Forrasztási áthidalás: érzékeli a nem szándékos forrasztási kapcsolatokat a szomszédos vezető területek között.
Méreteltérés: Ellenőrzi a kiválasztott távolságokat, pozíciókat vagy az alkatrészek geometriáját a jóváhagyott ellenőrzési recept szerint.
A termisztor alkatrészei kompaktak, és a minősített és a marginális csatlakozás közötti különbség finom lehet. A kézi ellenőrzést befolyásolhatja a kezelő fáradtsága, a látószög, a világítás változása és a szabvány eltérő értelmezése. Az automatikus ellenőrzés ugyanazt a döntési logikát alkalmazza minden vizsgált alkatrészre. Ez támogatja a stabil minőségi megítélést a hosszú gyártási folyamatok során, és megkönnyíti a hibatrendek összehasonlítását a műszakokban és a tételekben.
A forrasztás ellenőrzése után sok hőmérséklet-érzékelő alkatrész védőbevonatot kap. A bevonatnak be kell fednie a tervezett területet, anélkül, hogy elfogadhatatlan repedéseket, forgácsokat, kiemelkedéseket, szennyeződést vagy méretváltozást hozna létre. Mivel a bevonat megváltoztatja az alkatrész külső profilját, a kozmetikai ellenőrzés és a méretellenőrzés egyaránt fontos.
A Matsuba alkatrész-ellenőrző alkalmazása képes kiértékelni a bevonat hosszát és a kritikus átmérőt, miközben ellenőrizni tudja a látható felületi hibákat is. A termékre vonatkozóan felsorolt tipikus ellenőrzési elemek közé tartoznak a repedések, a repedések, a kiemelkedések, a szennyeződések tapadása és az elégtelen bevonat. Ezek az ellenőrzések segítenek a vásárlónak megakadályozni, hogy a láthatóan hibás vagy méretre nem megfelelő alkatrészek a következő gyártási szakaszba kerüljenek.
Ellenőrzési tétel |
Amit a Vision System értékel |
Miért számít |
|---|---|---|
Bevonat hossza |
A bevont régió a meghatározott felső és alsó határokon belül marad-e |
Támogatja a konzisztens lefedettséget és a downstream illeszkedést |
Kritikus átmérő |
Hogy a bevont alkatrészprofil meghaladja-e vagy alá csökken-e a megengedett méret |
Segít ellenőrizni a telepítési és csomagolási kompatibilitást |
Repedés vagy repedés |
Törött, töredezett vagy hiányzó bevonat |
Megakadályozza, hogy a láthatóan sérült részek lefelé haladjanak |
Kiemelkedés vagy deformáció |
Rendellenes anyagforma a jóváhagyott kontúron kívül |
Csökkenti az interferenciát a későbbi kezelés vagy összeszerelés során |
Szennyezőanyag tapadás |
Idegen részecskék vagy rendellenes foltok a felületen |
Javítja a megjelenés konzisztenciáját és a folyamatok tisztaságának ellenőrzését |
Elégtelen bevonat |
Olyan területek, ahol a bevonat várható fedettsége nem teljes |
Támogatja a stabil védőfedést |
Egy meghatározott ellenőrzési recept minden alkatrészre ugyanazokat a képviszonyokat, mérési szabályokat és hibaküszöböket alkalmazza. Ez csökkenti a szubjektív vizuális megítéléstől való függést, és elősegíti a konzisztens ellenőrzési kritériumok fenntartását a különböző műszakokban.
Az AOI közvetlenül a forrasztás után történő elhelyezése lehetővé teszi az ügyfél számára, hogy a bevonat vagy a további feldolgozás előtt azonosítsa a forrasztással kapcsolatos hibákat. A korai elzárás megakadályozza, hogy a már hibás alkatrészhez további munkát végezzenek. A bevonat utáni második ellenőrzés a felület minőségére és a méretmegfelelőségre összpontosíthat.
Az ügyfélnek nem kell külön offline tevékenységként kezelnie az ellenőrző állomást. A berendezés megtervezhető úgy, hogy az alkatrészeket fogadja az ügyfél meglévő vonaláról, megvizsgálja azokat, kommunikálja a sikeres / sikertelen eredményeket, és támogassa az ügyfél által választott elutasítási vagy átviteli módot. A pontos mechanikai és elektromos interfész a vevő gyártási körülményei alapján kerül meghatározásra.
Az ellenőrző szoftver valós idejű eredményeket képes megjeleníteni, és támogatja az adatok lekérdezését, exportálását és elemzését. A gyártási adatok, a terméktétel-információk, a hozamstatisztikák, a hibakategóriák és a kiválasztott képek tisztább rögzítést nyújthatnak a gyártás során történtekről. Az ügyfél MES-hez vagy minőségügyi rendszeréhez kapcsolva ezek a rekordok támogathatják a nyomon követhetőséget és a kiváltó okok elemzését.
A termisztorok testméretében, ólomgeometriájában, bevonatprofiljában vagy elfogadható hibahatáraiban változhatnak. A sablon- és paraméterkonfiguráció lehetővé teszi az ellenőrző rendszer számára, hogy több termékmodellt támogasson. Mielőtt egy új modellt kiadnának, annak receptjét reprezentatív minősített minták és ismert hibás minták segítségével kell érvényesíteni.
Az AOI adatok többet tesznek, mint a jó és a hibás alkatrészek elkülönítését. Egy bizonyos hibatípus ismétlődő növekedése forrasztási hőmérsékletre, anyagmegjelenítésre, bevonatszabályozásra, rögzítési állapotra vagy felfelé irányuló igazítási problémákra utalhat. A trendadatok segítenek a folyamatmérnököknek, hogy vizsgálataikat a leggyakoribb vagy újonnan felmerülő problémákra összpontosítsák.
Tényező |
Kézi megjelenés-ellenőrzés |
Automatizált látásvizsgálat |
|---|---|---|
Ítélet következetessége |
Kezelőnként és műszakonként változhat |
Megismételhető recepteket és küszöbértékeket használ |
Kisebb láthatósági hibák |
A nagyítástól, a világítástól és a figyelemtől függ |
Ellenőrzött képalkotást és célzott algoritmusokat használ |
Méretmérés |
Gyakran külön műszereket vagy mintavételt igényel |
Kombinálhatja a megjelenést és a kiválasztott méretellenőrzést |
Adatgyűjtés |
Támaszkodhat a kézi feljegyzésekre |
Automatikusan rögzítheti az ellenőrzési eredményeket és a hibastatisztikát |
Vonalintegráció |
Létrehozhat egy külön ellenőrzési lépést |
Csatlakoztatható a vevő gyártósorához |
A sikeres projekt az ellenőrzési céllal kezdődik, nem az általános gépkonfigurációval. A PTC-nek és az ügyfélnek meg kell határoznia, hogy az alkatrész hol lép be az ellenőrző állomásra, hogyan kell elhelyezni, hogyan látja a kamera az egyes szükséges felületeket, és mi történik a megfelelő vagy sikertelen eredmény után. A berendezés készenléti, foglalt, befejezett, sikeres, sikertelen, riasztási és visszaállítási jeleket cserélhet az ügyfél vonalvezérlésével.
A különböző hőmérséklet-érzékelő szerkezeteket érintő projekteknél a kapcsolódó szenzorchip AOI megoldása egy másik referencia a forrasztáshoz és a bevonat megjelenésének vizsgálatához. A végső konfigurációnak azonban mindig a tényleges termisztor modellen, az ütemidőn, az ellenőrzési szabványon és a helyszíni interfészen kell alapulnia.
Minősített minták és reprezentatív hibaminták
Rajzok mérettűréssel és ellenőrzési pozíciókkal
Írott hibadefiníciók megfelelő/nem teljesítési határokkal
Az aktuális sorsebesség, ütemidő és résztávolság
Alkatrész betöltési irány és pozicionálási mód
Szükséges kommunikációs jelek és adatmezők
A kezelési és újraellenőrzési követelmények elutasítása
MES, vonalkód, köteg vagy nyomon követhetőségi követelmények
Az ellenőrző berendezéseket a végső átvétel előtt hitelesíteni kell az ügyfél tényleges termékeivel. Az érvényesítési tervnek tartalmaznia kell minősített alkatrészeket, egyértelmű hibákat, határmintákat, ismételt futtatásokat, modellváltási teszteket és vonali interfész ellenőrzéseket. Mérési korrelációra is szükség lehet a méretbeli tételeknél.
A téves elutasítás és az elmulasztott észlelés kockázatait együtt kell értékelni. A rendkívül szigorú küszöbértékek több megkérdőjelezhető tulajdonságot is elkaphatnak, de növelhetik a szükségtelen visszautasítások számát is. A túl laza küszöbértékek jelentős hibák áthaladását tehetik lehetővé. A kiegyensúlyozott receptúra a mintavizsgálat, a hibaellenőrzés és az ügyfél minőségi szabványának megállapodása révén jön létre.
Nem. A PTC felületi hibaellenőrző berendezést biztosít, amelyet úgy terveztek, hogy csatlakozzon az ügyfél meglévő gyártósorához. Az elsődleges cél a forrasztás és a bevonat utáni automatikus ellenőrzés.
Az érvényesített ellenőrzési szabványtól függően a tételek között szerepelhet az alkatrészek eltolódása, a forgács elfordulása, a forrasztási nedvesedési problémák, a forrasztógolyók, a forrasztási áthidalás és a kiválasztott méreteltérések.
A rendszer képes megvizsgálni a bevonat felületi hibáit és méreteit, beleértve a bevonat hosszát, kritikus átmérőjét, repedéseket, repedéseket, kiemelkedéseket, szennyeződéseket és nem megfelelő bevonatot.
Igen. Különböző modellek támogathatók külön vizsgálati sablonokkal és paraméterreceptekkel, a mintaellenőrzés és a szükséges rögzítés vagy optikai beállítások függvényében.
A hivatkozott berendezés támogatja az adatlekérdezési, exportálási és elemzési funkciókat. A végleges adatformátumot és a MES-kapcsolatot a műszaki kommunikáció során meg kell erősíteni.
A hasznos bemenetek közé tartoznak a termékminták, a hibakritériumok, az ütemidő, a vonalelrendezés, a betöltési mód, a kommunikációs követelmények és a várható adatkövetési funkciók.
A Matsuba automatizált alkatrészek fő értéke ebben az alkalmazásban nem az összeszerelő sor beszerzése. Ez a termisztor felületi hibavizsgálatának megbízható automatizálása azokon a pontokon, ahol a forrasztás és a bevonat minőségét ellenőrizni kell. Az ismételhető képalkotás, a hibafelismerés, a méretellenőrzés, a receptúra-kezelés és a gyártási adatok kombinálásával az ellenőrző berendezés segíthet az ügyfeleknek a konzisztencia javításában és a nyomon követhetőség erősítésében, miközben továbbra is használják meglévő gyártósorukat.
A tényleges termisztormintákon, a vonali sebességen, a hibaszabványokon és az interfész-követelményeken alapuló megoldást az ügyfelek tehetik meg beszélje meg a termisztor-ellenőrzési megoldást a PTC-vel.
